Лущильный станок своими руками

Производство шпона и фанеры. Часть 2

Лущение шпона

В предыдущей публикации (см. ЛПИ № 3, 2014 год) мы рассмотрели технологию и оборудование для подготовки сырья к лущению. На очереди современное оборудование для лущения и обработки сырого шпона.

Головным оборудованием лущильных цехов фанерных предприятий являются линии лущения — рубки — укладки шпона. На рис. 1 представлена схема линии лущения Raute.

Прогретые чураки, подаваемые по конвейеру, сталкиваются сбрасывателями на накопитель. Отсюда они поштучно подаются в центровочно­-загрузочное устройство для ориентированной подачи в лущильный станок. Шпон­-рванина, получаемый на стадии оцилиндровки чурака, падает на ленточный конвейер и удаляется на измельчение в рубительную машину (на схеме не показана). Деловой шпон направляется на конвейер, где он притормаживается и укладывается петлями. Это позволяет уменьшить длину конвейера и экономно использовать производственную площадь. На последнем участке конвейера смонтирована ускоряющая ветвь, с помощью которой лента шпона выпрямляется и подается на пневматические ножницы для получения форматных листов шпона, которые накапливаются на подъемном столе стопоукладчика. После полного формирования стопы она вилочным погрузчиком доставляется к сушилкам или на участок промежуточного хранения. Время хранения плотной стопы сырого шпона не должно превышать четыре часа.

Кусковой и неформатный шпон, неизбежно образующиеся при рубке ленты шпона, нижней ветвью конвейера возвращаются к конвейеру удаления отходов и вручную раскладываются на подстопные места. Карандаш (остаток от лущения) падает на продольный конвейер и направляется на измельчение или на переработку с получением попутной продукции.

Такова типичная организация труда в лущильном цехе фанерного предприятия. Изменения могут касаться в основном переработки кускового шпона, для чего могут быть предусмотрены ножницы. Не исключена также последующая сушка шпона в ленте; в этом случае оборудование для рубки шпона переносится на участок за ленточной сушилкой.

В основу работы современного центровочно­-загрузочного устройства положен принцип электронного сканирования формы чурака. Чурак в центровочном приспособлении Raute CPL при его проворачивании измеряется лазерными сканерами (от 3 до 7 шт.) со скоростью 16 тыс. точек в секунду (до 112 тыс. замеров на один чурак). После компьютерной обработки для окончательного расчета берутся 100-250 результатов замеров, на основании которых определяется ось цилиндра, вписанного в чурак. Компьютер посылает команду на гидравлические сервоцилиндры, которые корректируют положение торцов чурака в двух координатах (X, Y). Чурак захватывается в его оптимальном положении передаточными рычагами и подается на лущильный станок, где останавливается в позиции ожидания окончания лущения предыдущего чурака.

Такая система позволяет не только повышать полезный выход шпона из чурака, автоматически переходить от оцилиндровки к лущению чурака, но и до минимума сократить время, затрачиваемое на вспомогательные операции, за счет быстрой смены чурака и отвода суппорта на расстояние, соответствующее диаметру следующего чурака. Фирма выпускает ЦЗУ широкой гаммы типоразмеров для чураков диаметром до 1850 мм и длиной до 3300 мм.

Дальнейшим шагом в усовершенствовании системы центрирования чураков стала система Smart Scan, в которой используется лазерная завеса. Она позволяет делать с шагом 25 мм до 72 замеров в каждом сечении чурака и построить его трехмерное изображение. Помимо того, система позволяет выполнять центрирование по годовым кольцам путем их сканирования с торцов чурака. Все эти новшества обеспечивают увеличение полезного выхода шпона на 5-10% за счет увеличения примерно на 1 см диаметра чурака после оцилиндровки.

Лущильные станки в зависимости от размеров перерабатываемого сырья подразделяются на легкие (длина чурака — до 900 мм), средние (длина чурака — до 1900 мм) и тяжелые (длина чурака — больше 2000 мм).

На российских фанерных заводах есть лущильные станки ярославского завода «Пролетарская свобода» марок ЛУ­-17 с длиной ножа 1700 мм и ЛУ­-9 с длиной ножа 900 мм для получения спичечной соломки из коротких осиновых чураков, а также станки фирмы Raute с длиной ножа 2000 и 2650 мм.

Вращение чурака в этих станках обеспечивается за счет вращения кулачков, вонзающихся в торцы чурака. Внутри больших кулачков диаметром 110 мм находятся малые кулачки (диаметром 65 мм), выдвигаемые при уменьшении текущего диаметра чурака. Такие телескопические шпиндели позволяют уменьшить диаметр карандаша до 70-75 мм.

К основным параметрам режима лущения шпона относятся влажность и температура чурака, угловые показатели лущильного ножа и прижимной линейки, степень обжима шпона. Влажность древесины в период ее тепловой обработки почти не изменяется и в значительной мере зависит от породы древесины и способа доставки сырья. Наименьшей влажностью характеризуется ядровая зона сосны (минимальная 40% при железнодорожной поставке), наибольшей — береза с ложным ядром (до 160%). Оптимальная температура чураков на момент лущения зависит от породы древесины и заданной толщины шпона. Считается, что температура на поверхности карандаша должна быть не ниже 20°С.

Чтобы избежать нежелательной разнотолщинности шпона (допускается ±0,05 мм для шпона толщиной до 1,15 мм и ±0,10 мм — для более толстого шпона), следует тщательно соблюдать все угловые параметры, характеризующие установку ножа и прижимной линейки. Главными параметрами являются задний угол α и угол заточки β, которые в сумме образуют угол резания (δ = α + β).

Выбор начального значения угла α зависит от диаметра чурака: чем он больше, тем больше задний угол. В противном случае может возникнуть контактная площадка между ножом и чураком, что вызовет перегрев ножа. По мере лущения этот угол нужно уменьшать, чтобы усилие на чурак не было очень большим и не возникли вибрации в системе «чурак — нож — станок». Это особенно важно для чураков большого диаметра.

Чем выше плотность древесины, тем больше угол заточки β и толщина шпона. Угол заточки может меняться в пределах 18-22°. Большие углы заточки (24-25°) при обработке еловой древесины связаны с высокой твердостью ее сучков.

Чем меньше задний угол и угол резания, тем выше качество шпона, так как с увеличением этих параметров увеличивается давление ножа на шпон. В результате повышается шероховатость шпона и уменьшается его прочность из­-за углубления трещин, неизбежно образующихся на внутренней стороне ленты шпона (внутренней называют сторону, обращенную к сердцевине чурака).

Слишком малый задний угол опасен тем, что при этом увеличивается площадь поверхности соприкосновения задней грани ножа с чураком. Давление на чурак возрастает, он прогибается, что вызывает неравномерность толщины ленты шпона. В современных лущильных станках предусмотрен механизм автоматического изменения заднего угла по мере уменьшения текущего диаметра чурака. В начальный период лущения он составляет 1-3°, в конце лущения 0-0,5°.

На изменение заднего угла влияет положение лезвия ножа по отношению к оси вращения чурака. У разных моделей станков величина h (см. рис. 2) может колебаться в пределах ± 1,0 мм. Если лезвие ножа установлено выше оси вращения шпинделей, то задний угол в процессе лущения будет уменьшаться, если лезвие будет ниже этой оси — увеличиваться.

Важнейший параметр лущения — величина обжима шпона. Обжим достигается за счет того, что устанавливаемый между ножом и прижимной линейкой зазор меньше толщины шпона (S₀ Рис. 4. Ножницы эллипсного хода

Компанией Plytec (Финляндия) были выпущены также ножницы эллипсного хода (рис. 4), в которых — в отличие от классических гильотинных — нож совершает не просто прямое возвратно­-поступательное движение, но и двигается по ходу движения шпона, таким образом совершая при рубке эллипсоидное движение.

Сегодня почти повсеместно эксплуатируются роторные ножницы, например, марки НР 18­-3. В них нож совершает вращательное движение, что позволяет уменьшить массу станка, упростить конструкцию и повысить точность рубки листов. Нож в этом станке установлен между двумя обрезиненными валами (толщина оболочки — 20 мм) и расположен горизонтально. По команде датчика длины, настроенного на заданный размер листа шпона, нож занимает вертикальное положение и синхронно с движением ленты шпона очень точно отделяет от нее лист нужной ширины.

Аналогичной конструкции ножницы представляют фирмы Raute и Plytec. В этом станке приводом вращающегося ножа управляет микропроцессор, связанный со сканирующим устройством. Система сканирования управляет также сбрасывателем кускового шпона и отходов после их отделения от ленты шпона.

Ножницы с автоматической вырезкой дефектных участков выпускают фирма Colombo Cremona (Италия) и Plytec. В качестве устройства, определяющего дефекты, применяется датчик — планка с инфракрасными фотосчетчиками. Ножницы работают по программам, в которые включены следующие операции: обрезка кускового шпона и вырезка дефектов, деление шпона на листы по заданному размеру, автоматическая рубка на форматные листы. Продолжительность реза составляет 0,05 с при скорости движения ленты шпона от 3,5 до 30 м/мин. Изменена по сравнению с прежней конструкцией и механика работы ножниц: движение ножа осуществляется через коленчатый валик от пневмоцилиндра, которым управляют быстродействующие магнитные вентили. Вместо обрезиненного ролика под ножом находится ролик из синтетического материала.

После рубки форматные листы укладываются в плотные стопы с помощью специального механизма — стопоукладчика. Сегодня на наших заводах распространены механические стопоукладчики. Лист шпона подается на гидравлический стол, который постепенно опускается и в крайнем нижнем положении вручную выкатывается для передачи стопы сырого шпона на промежуточное хранение.

На рис. 5 представлен вакуумный стопоукладчик. Здесь листы шпона за счет отсоса воздуха из верхней части станка поджимаются к подающим ремням, которые передают их на приемный стол. Может быть одно или два подстопных места, в зависимости от используемого сырья и производительности лущильного станка.

В результате совершенствования линии лущения — рубки шпона заводом «Пролетарская свобода» с учетом опыта эксплуатации лучших образцов аналогичного оборудования отечественных и зарубежных производителей разработан комплекс лущильный КЛ 13­-17. В комплект поставки входят транспортер­-накопитель чураков, центровочно­-загрузочное устройство (с центровкой чурака при помощи ультразвуковых датчиков), лущильный станок, а также линия рубки и укладки шпона мод. ЛРУШ 13-17. Работа всех механизмов синхронизирована и автоматизирована. Лущильный станок оснащен трехкулачковыми шпинделями, что позволило добиться при лущении чураков уменьшения диаметра карандаша до 55 мм. Производительность комплекса (по сырью) — 10-11 м 3 /ч.

Регулирование и настройка лущильных станков

Регулирование и проверка геометрической точности станка. Нормальная работа всех узлов и систем лущильных станков с получением качественного шпона обеспечивается лишь при необходимой точности изготовления и сборки, а также при систематическом регулировании узлов станка и наладке режущего аппарата и механизма подачи на заданный режим лущения.

Для регулирования и наладки основные узлы станка имеют специальные устройства и приспособления. Чаще всего приходится выполнять следующие работы:

1. Регулировать натяжение приводных ремней и цепей. Изменение натяжения в процессе эксплуатации обусловлено увеличением длины ремня или цепи за счет частичного износа и растяжения от действующих при работе сил. При малом натяжении ремни проскальзывают, и работа механизмов становится неустойчивой. Для увеличения натяжения необходимо увеличивать расстояние между осями шкивов или звездочек или применить специальные натяжные звездочки.

Натяжение ремней клиноременной передачи привода шпинделей, ускоренного перемещения суппорта, зажимных шпинделей осуществляется перемещением электродвигателя вдоль салазок или поворотом плиты, на которой установлен электродвигатель.

Натяжение цепных передач коробки подач осуществляется смещением натяжных звездочек или поворотом кронштейна, на котором смонтирована звездочка.

• 2. Устранять люфт наружных шпинделей путем подшлифовки подкладки с поджимом гайкой конусной втулки.
• 3. Изменять величину зазора между цапфами суппорта и ползунов, поджимая специальные винты зажимных сухарей на правом и левом ползунах суппорта станка.
• 4. Регулировать положение суппорта относительно осевой линии шпинделей и горизонтальной плоскости. Перекос суппорта устраняется вращением винтов или гаек механизма подачи суппорта.
• 5. Регулировать зазор между тормозным шкивом и колодками тормоза специальными регулировочными гайками тормоза.
• 6. Регулировать работу центровочно-загрузочного приспособления. Погрешность центровки чураков не должна превышать 2 мм. Проверяется работа этого приспособления следующим образом: чурак, зажатый шпинделями, лущится до диаметра 250-280 мм, и при отведенном суппорте индикатором проверяется его радиальное биение, которое не должно превышать 0,5 мм. Затем чурак освобождается и вновь подается в шпиндели захватами центровочного приспособления. После зажима проверяется правильность центровки визуально и ин-110

Лекция 4. Лущение чураков на шпон дикатором по торцам чурака. Если оси смещены более чем на 2 мм, приспособление регулируют.

• 7. Упоры конечных выключателей и путевых переключателей устанавливают в положения, обеспечивающие своевременное прекращение или начало рабочих и холостых движений.
• 8. Регулировать равномерность хода шпинделей.

Станочник лущильного станка настраивает станок на получение шпона заданной толщины при наиболее целесообразных режимах (угле резания, заднем угле, угле обжима, степени обжима, частоте вращения шпинделей и др.) и участвует при проверке станка на геометрическую точность после ремонта или монтажа.

Настройка механизма подачи. Условно принято, что толщина листа шпона равняется величине подачи суппорта, поэтому для получения шпона требуемой толщины необходимо обеспечить работу станка с соответствующей подачей. Необходимую величину подачи в лущильных станках получают перестановкой сменных шестерен на гитаре коробки передач.

Установка лущильного ножа. Для получения качественного шпона необходимо использовать лишь хорошо заточенные, направленные и выверенные ножи. Крепят их прижимными планками с прижимными винтами. С помощью регулировочных и опорных винтов нож устанавливают так, чтобы его лезвие лежало в горизонтальной плоскости, проходящей через ось шпинделей станка, или было на 2 мм ниже или выше этой плоскости. Правильность установки ножа по высоте контролируется высотомером (рис. 4.6). Контроль ведется по двум концам ножа и правому и левому шпинделям.

До настройки винтом 2 по делениям на цилиндре 3 устанавливают необходимую величину выступа стержня 4, которая равна

Н = — или Н= — ±h’₉ (4.1)

где d — диаметр шпинделя; h — вертикальное расстояние от оси шпинделя до лезвия ножа.

Рис. 4.6. Схема установки лущильного ножа по высоте:

1 — уровень; 2 — установочный винт; 3 — цилиндр с делениями; 4 —мерительный стержень; 5 — нож; 6 — шпиндель

Затем высотомер устанавливают уровнем 1 на шпинделе 6, а стержнем 4 на нож 5 сначала со стороны правого, затем левого шпинделей. При этом нож поднимают вверх или опускают вниз до горизонтального положения уровня 7 как справа, так и слева.

Положение ножа характеризуется также углом резания и задним углом, которые зависят от конструкции суппорта станка и диаметра чураков. Для суппорта (рис. 4.7) начальный угол резания 6 определяется наклоном ножа при рабочем ходе суппорта.

Вследствие наклона направляющих суппорта и уменьшения диаметра чурака при лущении изменяется угол резания 6, а так как угол заточки р остается постоянным, то изменяется и задний угол а, потому что б = р + а. Наклоном направляющих уменьшается угол резания в процессе лущения, что способствует получению качественного шпона при лущении чураков и до-лущивании карандашей.

Начальный угол резания 5 устанавливают по заднему углу при установке направляющих с уклоном в сторону шпинделей, который регулируется в пределах от 0 до 4° в зависимости от породы и температуры чураков.

Рис. 4.7. Схема суппорта станка Л У 17-4

При установке угла резания суппорт отводят назад на расстояние, равное максимальному диаметру чурака. Затем поворотом ножедержателя устанавливают необходимый угол резания. Установка угла резания по заднему углу а контролируется наклономером (рис. 4.8). При этом наклономер прикладывают к задней грани ножа и поворотом сектора 3 уровень 2 устанавливают в горизонтальное положение. Риска на секторе покажет на шкале корпуса 1 величину отклонения задней грани лущильного ножа от вертикали. Задний угол будет больше или меньше на величину дополнительного угла е.

Нормальным считается задний угол от 0°30′ до 1° при диаметре до 30 см и от 1 до 3° при диаметре более 30 см.

Установка прижимной линейки. Применение прижимной линейки позволяет исключить образование трещин в шпоне и получить шпон с малой шероховатостью поверхности. Положение прижимной линейки относительно лущильного ножа и чурака (рис. 4.9) характеризуется величиной просвета между нажимной кромкой прижимной линейки и передней гранью ножа Л_щ, высотой нажимной кромки прижимной линейки над лезвием лущильного ножа а и углом обжима 5_П, образованным передней гранью прижимной линейки и касательной к чураку.

Рис. 4.8. Схема измерения заднего угла наклономером:

• 1 — корпус; 2 — сектор; 3 — уровень;
• 4 — нож

Рис. 4.9. Взаимное положение лущильного ножа и прижимной линейки: 7 — нож; 2 — прижимная линейка

Для получения качественного шпона необходимо прижимную линейку устанавливать с просветом /г_щ, соответствующим оптимальной степени обжима А (%), которую в зависимости от толщины шпона следует принимать по табл. 4.1.

При лущении древесины сосны степень обжима следует уменьшить на 5-7 %, а древесины осины и ольхи — увеличить на 5-10 %.

При степени обжима более 35 % для древесины березы, сосны, липы, ели, лиственницы и более 45 % для древесины ольхи и осины начинается разрушение древесины прижимной линейкой, которое характеризуется вырывами волокон с поверхности шпона.

Оптимальные степени обжима при лущении березы

Самодельный фуговальный станок: эскиз, основные этапы изготовления

Чтобы любая работа спорилась, необходимо иметь хорошее оборудование и инструменты. Это же утверждение подходит и для любителей (или профессионалов) «повозиться» с деревом. Мастера по изготовления мебели или других деревянных изделий всегда стараются обзавестись различными инструментами и приспособлениями, которые смогут помочь им в работе.

Например, фуговальный станок. Это устройство существенно повышает производительность и качество работ по дереву. Но вот приобрести его получается не у всех любителей, ведь его цена довольно высокая. А как выйти из такой сложной ситуации? Решение есть, и оно довольно простое – это сделать настольный фуганок своими руками. А о самом процессе изготовления и будет рассказано в статье.

Для чего нужен фуговальный станок

В деревообрабатывающей мастерской могут находиться самые разные станки, но наиболее часто используемые (конечно, кроме циркулярной пилы) можно назвать фуговальные и рейсмусовые устройства. Эти два вида агрегатов немного схожи по своей функции, но отличаются по способу использования.

Если вам необходимо изготовить деревянную заготовку в виде доски, бруса или щита, то лучше воспользоваться рейсмусовым станком. Такое устройство, основным инструментом которого является все тот же нож, способно разрезать исходный материал на две параллельные части. При этом обе они будут подогнаны к определенным размерам.

Рейсмусовые станки выпускаются как одностороннего, так и двустороннего типа. В первом случае за один проход обрабатывается только одна сторона заготовки. Более производительным является двусторонний рейсмусовый станок. Здесь на выходе уже получается практически готовая деталь.

У рейсмусовых станков вал расположен над столешницей. Причем последняя делается массивной, чтобы сгладить большие вибрации. Кроме этого, механизм оснащается специальным кожухом, который предназначен для погашения шумов.

У фуговального станка немного другая задача. Это устройство используется для создания гладкой, без существенных шероховатостей, поверхности на заготовке. Такой станок также как и предыдущий вариант оснащается валом с ножами, только в фуговальном он расположен под столешницей.

Заготовка подается на рабочую поверхность с одной стороны, выход с противоположной уже частично обработанной. Так слоем за слоем достигается нужная ровность. После обработки на фуговальном станке деталь можно подавать на рейсмусовый.

Основные понятия

В подобном оборудовании будут присутствовать многочисленные вращающиеся детали. Отсюда можно сделать вывод, что выполнить такой станок своими руками будет не так уж просто. Поэтому приступая к его изготовлению нужно рассчитать свои силы. Если у вас уже имеется некоторый подобный опыт, то вы справитесь с задачей.
Стоит сразу отметить, что сделать фуговальный станок полностью из деталей собственного изготовления у вас не получится. Конечно, возможно в ваших «закромах» имеется большой ассортимент различных устройств, но такое бывает редко. В первую очередь это касается вала с ножами и подшипников. Их, скорее всего, придется докупать или даже заказывать. Но если все что нужно имеется в наличии, то можно смело приступать к проектированию.

Некоторые детали для фуговального станка: ножевой вал, подшипники ножи, придется покупать или заказывать

В первую очередь стоит понять, какую именно «комплектацию» вы желаете получить. Тут может быть несколько вариантов:

1. просто фуговальный станок. Он будет выполнять только одну функцию;
2. комплект из фуганка и циркулярной пилы. В этом случае функциональность станка увеличивается в два раза;
3. оборудование способное выполнять роль и фуганка, и циркулярной пилы, и шлифовального устройства, и точильного и сверлильного станка. Такое приспособление будет очень полезным для вашей мастерской, но вот выполнить его своими руками будет сложно.

Самый оптимальный и простой в исполнении вариант – это изготовить фуганок и циркулярную пилу на одной станине. Плюс ко всему оба инструмента будут вращаться от одного электродвигателя. Такая особенность существенно облегчить нашу задачу.

Рассмотрим основные составляющие нашего будущего настольного фуговального станка. В него будут входить:

• Станина. Эта конструкция будет удерживать весь станок и установленное на нем оборудование. Для ее изготовления лучше всего использовать прочные швеллеры, с толщиной стенок в пределах 8-10 миллиметров. Станину можно выполнить как разборную, так и капитальную. В первом случае все ее составляющие будут соединяться при помощи болтов и гаек. Если переносной станок вам не нужен, то швеллеры можно закрепить между собой при помощи сварки. Такой вариант будет более надежным. Можно обойтись и без станины, если ее роль будет играть рабочий стол;
• Рабочий инструмент. Это одна из самых главных составляющих станка. Ножи фуганка и сама пила – именно с их помощью вы и будете распиливать, и обрабатывать доски. Ножи прочно крепятся на валу. Они должны быть выполнены из надежной и крепкой стали. Пилу для циркулярки с победитовыми напайками. Такой инструмент прослужит вам гораздо дольше;
• Ротор – именно к нему будут крепиться все инструменты. Без этой детали невозможно выполнить ни один станок, рейсмус или циркулярную пилу. Найти подходящий ротор бывает довольно сложно, поэтому его лучше заказать у профессионального токаря, предварительно снабдив его чертежами;
• Рабочий стол. Для нормально функционирующего станка вам понадобиться три поверхности. Одна будет служить рабочим столом для циркулярной пилы, а две других для фуговального станка. Толщина материала для рабочей поверхности должна быть не менее пяти миллиметров. Для этих целей подойдет многослойная фанера или металлические листы. При этом желательно сделать небольшую разницу по высоте для поверхностей, предназначенных для фугования. Та сторона, по которой будет подаваться заготовка должна быть на пару миллиметров ниже то, на которую перейдет уже обработанная сторона. Такой перепад облегчить работу и существенно снизит вибрацию.

Электропривод фуговального станка

Ну и конечно не забудьте про привод. Все механизмы должны вращаться. Это значит, что привод будет являться «сердцем» станка. Приведем некоторые рекомендации по этому элементу конструкции:
— в первую очередь приготовьте электродвигатель.

Электродвигатель для фуговального станка

Лучше всего для этих целей использовать трехфазный агрегат. Конечно, в этом случае вам возможно придется переделывать электрическую сеть в своей мастерской, то это того стоит. Трехфазные электродвигатели, работающие при напряжении в 380 В, способны развивать большую мощность. К тому же и крутящийся момент у таких устройств подходящий для наших целей. Минимальное значение по мощности должно быть 3 кВт, ну а максимальное по вашему усмотрению;

• для передачи вращательного момента от электродвигателя к рабочему валу должно осуществляться при помощи ремней. Лучше всего для этих целей подойдет двухручьевая клинообразная форма. Такие ремни более надежные;
• сам электродвигатель можно монтировать консольно, непосредственно внутри рамы станка. Такой способ поможет решить проблему, связанную с натяжением ремня. Если вы хотите укрепить двигатель более крепко, то нужно добавить в конструкцию салазки, с помощью которых будет проводиться регулировка;
• чтобы увеличить частоту вращения вала, стоит использовать два шкива. Один, большего диаметра, устанавливают на электродвигатель. Шкив с меньшим сечением монтируют на вал.

Очень внимательно отнеситесь к обеспечению питанию станка. Трехфазный ток подается по четырехжильному кабелю. При этом должно быть организовано надежное заземление. Эти требования помогут избежать несчастных случаев при работе на станке.

Чертеж. Основные этапы создания фуговального станка

Настольный фуговальный станок — чертеж

Настольный фуговальный станок — чертеж (часть2)

Фуговальный станок, самый простой его вариант без дополнительных функций, можно довольно легко изготовить своими руками. Общий ход работ в этом случае будет выглядеть следующим образом:

• вначале приготовьте все необходимые детали, инструменты и материалы;
• создаем чертеж будущего станка. Без этого «документа» нельзя начинать работу. С помощью чертежа вы сможете просчитать все нюансы и подготовиться к ним. Кроме того, наличие такого плана значительно облегчит и упростить задачу;
• далее, переносим все размеры будущих деталей на заготовку и изготавливаем их;
• очень важная деталь – это место для установки подшипников ротора. Его делают из нескольких заготовок.

При скреплении используется клей и прижим. Выемка должна идеально подходить по размерам подшипника;

• далее, проводим установку электродвигателя. Для этого, как уже отмечалось выше, можно использовать консольное крепление, или установить агрегат на салазки;
• следующим этапом будет сборка ротора с подшипником и установка их на свое место. Одновременно проводится подсоединение к электродвигателю при помощи ременной передачи. Проверьте, чтобы ротор свободно вращался в подшипнике;
• далее, проводится сборка и установка рабочей поверхности. Она будет состоять из двух частей – подающей и принимающей. При этом вторая должна быть на пару миллиметров выше первой. Рабочую поверхность можно выполнить из многослойной фанеры, а для большей прочности и увеличения срока службы оббить листовым железом.

После создания системы включение и выключения электродвигателя станок готов к использованию. Но чтобы ваш новый инструмент приносил только пользу и радость работы, стоит его правильно и безопасно эксплуатировать.

Рекомендации по использованию

Роторный станок, как и любой механизм, нуждается в правильной эксплуатации. Если не соблюдать определенные правила, то устройство может быстро выйти из строя. А в худшем случае вы сами получите травму. Поэтому при использовании следует соблюдать рекомендации от специалистов:

• чтобы станок работал надежно необходимо периодически проводить профилактические работы. В такой комплекс включают следующие мероприятия – проверка надежности расположении ножей на валу, шприцевание подшипников, проверка электродвигателя, осмотр ременной передачи на предмет достаточности ее натяжение, проверка всех контактов и так далее;
• вращающиеся детали всегда опасны. А если они еще оснащены острыми лезвиями, то риск получения трав очень велик. Чтобы повысить безопасность эксплуатации вал с ножами лучше закрывать кожухом. Он будет раскрываться при происхождении деревянной заготовки, и снова закрываться при простое;
• при работе на станке соблюдайте все меры безопасности. Особенно это касается качества освещения рабочего места. Над станком повесьте мощную лампу, да и само помещение вашей мастерской должно быть светлым. Также обратите внимание на качество пола. Если он слишком скользкий, то лучше установить деревянный помост или резиновый коврик;
• не стоит прибегать к чрезмерным усилиям во время строгания или резки материала. Лишняя сила не ускорит работу, а только испортить заготовку или приведет к поломкам самого станка;
• не стесняйтесь приглашать помощника при обработке длинных заготовок. Так работа будет выполнена быстрее, качественней и безопасней для вашего здоровья.

Конечно, стоит следить за чистотой рабочего стола. После окончания работы, при выключенном и обесточенном станке, проведите очистку устройства от стружки. То же самое нужно периодически нужно делать для выполнения больших объемов. Выключите станок и удалите все накопившиеся стружки из всех механизмов и поверхностей. Чистота облегчит вашу работу и поможет сохранить работоспособность установки на более длительный срок.

В видео будет подробно рассмотрен один из вариантов самодельного фуговального станка.

Видео: самодельный фуговальный станок

Самодельный фуговальный станок: эскиз, основные этапы изготовления

Чтобы любая работа спорилась, необходимо иметь хорошее оборудование и инструменты. Это же утверждение подходит и для любителей (или профессионалов) «повозиться» с деревом. Мастера по изготовления мебели или других деревянных изделий всегда стараются обзавестись различными инструментами и приспособлениями, которые смогут помочь им в работе.

Например, фуговальный станок. Это устройство существенно повышает производительность и качество работ по дереву. Но вот приобрести его получается не у всех любителей, ведь его цена довольно высокая. А как выйти из такой сложной ситуации? Решение есть, и оно довольно простое – это сделать настольный фуганок своими руками. А о самом процессе изготовления и будет рассказано в статье.

Для чего нужен фуговальный станок

В деревообрабатывающей мастерской могут находиться самые разные станки, но наиболее часто используемые (конечно, кроме циркулярной пилы) можно назвать фуговальные и рейсмусовые устройства. Эти два вида агрегатов немного схожи по своей функции, но отличаются по способу использования.

Если вам необходимо изготовить деревянную заготовку в виде доски, бруса или щита, то лучше воспользоваться рейсмусовым станком. Такое устройство, основным инструментом которого является все тот же нож, способно разрезать исходный материал на две параллельные части. При этом обе они будут подогнаны к определенным размерам.

Рейсмусовые станки выпускаются как одностороннего, так и двустороннего типа. В первом случае за один проход обрабатывается только одна сторона заготовки. Более производительным является двусторонний рейсмусовый станок. Здесь на выходе уже получается практически готовая деталь.

У рейсмусовых станков вал расположен над столешницей. Причем последняя делается массивной, чтобы сгладить большие вибрации. Кроме этого, механизм оснащается специальным кожухом, который предназначен для погашения шумов.

У фуговального станка немного другая задача. Это устройство используется для создания гладкой, без существенных шероховатостей, поверхности на заготовке. Такой станок также как и предыдущий вариант оснащается валом с ножами, только в фуговальном он расположен под столешницей.

Заготовка подается на рабочую поверхность с одной стороны, выход с противоположной уже частично обработанной. Так слоем за слоем достигается нужная ровность. После обработки на фуговальном станке деталь можно подавать на рейсмусовый.

Основные понятия

В подобном оборудовании будут присутствовать многочисленные вращающиеся детали. Отсюда можно сделать вывод, что выполнить такой станок своими руками будет не так уж просто. Поэтому приступая к его изготовлению нужно рассчитать свои силы. Если у вас уже имеется некоторый подобный опыт, то вы справитесь с задачей.
Стоит сразу отметить, что сделать фуговальный станок полностью из деталей собственного изготовления у вас не получится. Конечно, возможно в ваших «закромах» имеется большой ассортимент различных устройств, но такое бывает редко. В первую очередь это касается вала с ножами и подшипников. Их, скорее всего, придется докупать или даже заказывать. Но если все что нужно имеется в наличии, то можно смело приступать к проектированию.

Некоторые детали для фуговального станка: ножевой вал, подшипники ножи, придется покупать или заказывать

В первую очередь стоит понять, какую именно «комплектацию» вы желаете получить. Тут может быть несколько вариантов:

1. просто фуговальный станок. Он будет выполнять только одну функцию;
2. комплект из фуганка и циркулярной пилы. В этом случае функциональность станка увеличивается в два раза;
3. оборудование способное выполнять роль и фуганка, и циркулярной пилы, и шлифовального устройства, и точильного и сверлильного станка. Такое приспособление будет очень полезным для вашей мастерской, но вот выполнить его своими руками будет сложно.

Самый оптимальный и простой в исполнении вариант – это изготовить фуганок и циркулярную пилу на одной станине. Плюс ко всему оба инструмента будут вращаться от одного электродвигателя. Такая особенность существенно облегчить нашу задачу.

Рассмотрим основные составляющие нашего будущего настольного фуговального станка. В него будут входить:

• Станина. Эта конструкция будет удерживать весь станок и установленное на нем оборудование. Для ее изготовления лучше всего использовать прочные швеллеры, с толщиной стенок в пределах 8-10 миллиметров. Станину можно выполнить как разборную, так и капитальную. В первом случае все ее составляющие будут соединяться при помощи болтов и гаек. Если переносной станок вам не нужен, то швеллеры можно закрепить между собой при помощи сварки. Такой вариант будет более надежным. Можно обойтись и без станины, если ее роль будет играть рабочий стол;
• Рабочий инструмент. Это одна из самых главных составляющих станка. Ножи фуганка и сама пила – именно с их помощью вы и будете распиливать, и обрабатывать доски. Ножи прочно крепятся на валу. Они должны быть выполнены из надежной и крепкой стали. Пилу для циркулярки с победитовыми напайками. Такой инструмент прослужит вам гораздо дольше;
• Ротор – именно к нему будут крепиться все инструменты. Без этой детали невозможно выполнить ни один станок, рейсмус или циркулярную пилу. Найти подходящий ротор бывает довольно сложно, поэтому его лучше заказать у профессионального токаря, предварительно снабдив его чертежами;
• Рабочий стол. Для нормально функционирующего станка вам понадобиться три поверхности. Одна будет служить рабочим столом для циркулярной пилы, а две других для фуговального станка. Толщина материала для рабочей поверхности должна быть не менее пяти миллиметров. Для этих целей подойдет многослойная фанера или металлические листы. При этом желательно сделать небольшую разницу по высоте для поверхностей, предназначенных для фугования. Та сторона, по которой будет подаваться заготовка должна быть на пару миллиметров ниже то, на которую перейдет уже обработанная сторона. Такой перепад облегчить работу и существенно снизит вибрацию.

Электропривод фуговального станка

Ну и конечно не забудьте про привод. Все механизмы должны вращаться. Это значит, что привод будет являться «сердцем» станка. Приведем некоторые рекомендации по этому элементу конструкции:
— в первую очередь приготовьте электродвигатель.

Электродвигатель для фуговального станка

Лучше всего для этих целей использовать трехфазный агрегат. Конечно, в этом случае вам возможно придется переделывать электрическую сеть в своей мастерской, то это того стоит. Трехфазные электродвигатели, работающие при напряжении в 380 В, способны развивать большую мощность. К тому же и крутящийся момент у таких устройств подходящий для наших целей. Минимальное значение по мощности должно быть 3 кВт, ну а максимальное по вашему усмотрению;

• для передачи вращательного момента от электродвигателя к рабочему валу должно осуществляться при помощи ремней. Лучше всего для этих целей подойдет двухручьевая клинообразная форма. Такие ремни более надежные;
• сам электродвигатель можно монтировать консольно, непосредственно внутри рамы станка. Такой способ поможет решить проблему, связанную с натяжением ремня. Если вы хотите укрепить двигатель более крепко, то нужно добавить в конструкцию салазки, с помощью которых будет проводиться регулировка;
• чтобы увеличить частоту вращения вала, стоит использовать два шкива. Один, большего диаметра, устанавливают на электродвигатель. Шкив с меньшим сечением монтируют на вал.

Очень внимательно отнеситесь к обеспечению питанию станка. Трехфазный ток подается по четырехжильному кабелю. При этом должно быть организовано надежное заземление. Эти требования помогут избежать несчастных случаев при работе на станке.

Чертеж. Основные этапы создания фуговального станка

Настольный фуговальный станок — чертеж

Настольный фуговальный станок — чертеж (часть2)

Фуговальный станок, самый простой его вариант без дополнительных функций, можно довольно легко изготовить своими руками. Общий ход работ в этом случае будет выглядеть следующим образом:

• вначале приготовьте все необходимые детали, инструменты и материалы;
• создаем чертеж будущего станка. Без этого «документа» нельзя начинать работу. С помощью чертежа вы сможете просчитать все нюансы и подготовиться к ним. Кроме того, наличие такого плана значительно облегчит и упростить задачу;
• далее, переносим все размеры будущих деталей на заготовку и изготавливаем их;
• очень важная деталь – это место для установки подшипников ротора. Его делают из нескольких заготовок.

При скреплении используется клей и прижим. Выемка должна идеально подходить по размерам подшипника;

• далее, проводим установку электродвигателя. Для этого, как уже отмечалось выше, можно использовать консольное крепление, или установить агрегат на салазки;
• следующим этапом будет сборка ротора с подшипником и установка их на свое место. Одновременно проводится подсоединение к электродвигателю при помощи ременной передачи. Проверьте, чтобы ротор свободно вращался в подшипнике;
• далее, проводится сборка и установка рабочей поверхности. Она будет состоять из двух частей – подающей и принимающей. При этом вторая должна быть на пару миллиметров выше первой. Рабочую поверхность можно выполнить из многослойной фанеры, а для большей прочности и увеличения срока службы оббить листовым железом.

После создания системы включение и выключения электродвигателя станок готов к использованию. Но чтобы ваш новый инструмент приносил только пользу и радость работы, стоит его правильно и безопасно эксплуатировать.

Рекомендации по использованию

Роторный станок, как и любой механизм, нуждается в правильной эксплуатации. Если не соблюдать определенные правила, то устройство может быстро выйти из строя. А в худшем случае вы сами получите травму. Поэтому при использовании следует соблюдать рекомендации от специалистов:

• чтобы станок работал надежно необходимо периодически проводить профилактические работы. В такой комплекс включают следующие мероприятия – проверка надежности расположении ножей на валу, шприцевание подшипников, проверка электродвигателя, осмотр ременной передачи на предмет достаточности ее натяжение, проверка всех контактов и так далее;
• вращающиеся детали всегда опасны. А если они еще оснащены острыми лезвиями, то риск получения трав очень велик. Чтобы повысить безопасность эксплуатации вал с ножами лучше закрывать кожухом. Он будет раскрываться при происхождении деревянной заготовки, и снова закрываться при простое;
• при работе на станке соблюдайте все меры безопасности. Особенно это касается качества освещения рабочего места. Над станком повесьте мощную лампу, да и само помещение вашей мастерской должно быть светлым. Также обратите внимание на качество пола. Если он слишком скользкий, то лучше установить деревянный помост или резиновый коврик;
• не стоит прибегать к чрезмерным усилиям во время строгания или резки материала. Лишняя сила не ускорит работу, а только испортить заготовку или приведет к поломкам самого станка;
• не стесняйтесь приглашать помощника при обработке длинных заготовок. Так работа будет выполнена быстрее, качественней и безопасней для вашего здоровья.

Конечно, стоит следить за чистотой рабочего стола. После окончания работы, при выключенном и обесточенном станке, проведите очистку устройства от стружки. То же самое нужно периодически нужно делать для выполнения больших объемов. Выключите станок и удалите все накопившиеся стружки из всех механизмов и поверхностей. Чистота облегчит вашу работу и поможет сохранить работоспособность установки на более длительный срок.

В видео будет подробно рассмотрен один из вариантов самодельного фуговального станка.

Видео: самодельный фуговальный станок

Шлифовальный станок своими руками — инструкция по изготовлению

В процессе работы с изделиями из дерева наступает момент, когда нужно сделать поверхность идеально гладкой и убрать некоторые дефекты. Для этого используются специальные шлифовальные станки. В целях непрофессионального использования можно сделать шлифовальный станок своими руками. Инструмент для дерева такого плана может иметь разноплановые конструкции, которые можно сформировать самостоятельно. При этом каждая конструкция предполагает работу с определенными видами (длина, плотность, форма) деревянных деталей.

Конструктивные особенности и принцип работы станка

Устройство шлифовального станка по дереву не отличается сложностью, так как основная задача любой модели заключается в том, чтобы обработать тот или иной вид деревянной детали, формируя нужные параметры поверхности для финишной отделки. Благодаря обработке шлифовальной машинкой поверхность древесины становится идеально гладкой, и дополнительно калибруются параметры заготовки.

На производствах используют устройство такого типа, которое оснащено диском, лентой, станиной (для обработки под наклоном). У самодельных приспособлений функционал не такой широкий, но этого обычно достаточно для обработки деталей из дерева. Есть несколько вариантов относительно того, как устроены шлифовальные самодельные деревообрабатывающие станки.

Обычно самодельные шлифовальные станки изготовляют посредством использования подручных приспособлений. Но в любом случае нужна либо ось для крепления шлифовального круга, либо 2 вала, между которыми будет натягиваться шлифовальная лента. Чтобы привести в движение основу со шлифовальным элементом, нужно дополнительно подготовить мотор мощность не более 1 кВт.

Шлифовальный станок для дерева, сделанный своими руками, имеет следующий принцип работы – за счет использования ленты с разным абразивным напылением происходит нужная обработка поверхности. Если используется ленточный абразивный элемент, то его фиксация производится методом натягивания между двумя барабанами. Для закрепления круглого абразива требуется жесткая основа.

Виды шлифовальных станков

При плотной работе с деревянными деталями и предметами, мастеру нужно знать, какие бывают шлифовальные станки по дереву, чтобы подбирать наиболее оптимальный вариант устройства для себя.

По принципу устройства виды шлифовальных станков по дереву делятся на 3 типа: ленточный (гриндер), дисковый, барабанный.

• Ленточный станок считается самым распространенным. Лента с абразивным покрытием крепится на двух валах, которые приводит в действие асинхронный мотор. При этом шлифовальный элемент может располагаться в горизонтальном или вертикальном положении. В процессе работы лента не провисает, а обрабатывает древесину без возникновения большой силы трения. Такая конструкция может использоваться при обработке деталей с большой длиной.
  
• Дисковой агрегат, или как его называют еще тарельчатый шлифовальный станок, обустроен осью, к которой крепится абразивный круг. В процессе работы диск начинает вращаться вокруг своей оси. В процессе работы можно регулировать скорость работы круга с абразивным покрытием без уменьшения оборотов самой оси.
  
• Барабанный станок устроен таким образом, что абразивные ленты в виде спирали наматываются на рядом стоящие валики. В свою очередь эти элементы отдалены на определенное расстояние от ровной поверхности (столешницы). Посредством регулировки данного расстояния можно производить калибровку деревянных деталей.

Есть и другие типы переносных шлифовальных станков. Часто дрели и шуруповерты оснащаются специальными насадками с абразивным напылением.

Устройство и принцип работы в каждом варианте отличается друг от друга. При этом и древесина будет обрабатываться по-разному.

Проще всего создать тарельчатый шлифовальный станок. Но точильно-шлифовальный станок, сделанный своими руками, где в основе лежит ленточная конструкция, будет намного функциональней и востребованный в домашней мастерской, чем любой другой.

Пошаговая инструкция по изготовлению

Изначально нужно подготовить чертеж шлифовального станка по дереву своими руками. Без базового эскиза создать полноценно функциональный станок не получится. Чертеж должен быть точным – должны быть указаны все параметры и размеры. Пример такого чертежа:

Предварительно стоит рассчитать мощность мотора, которой будет достаточно для работы. Сделать это можно, используя такую формулу:

Расшифровка обозначений, которые использованы в данной формуле:

q — давление площади детали из дерева на плоскость полотна (N на каждый квадратный сантиметр).

S — участок детали, которая взаимодействует с абразивом, измеряемая в см².

K — показатель рабочей части абразива относительно детали. Здесь учитывается плотность древесных волокон и зернистость абразива. Показатели могут колебаться в пределах 0,2-0,6.

k — коэффициент трения изнаночной части абразива по рабочей поверхности.

U — скорость вращения абразивной ленты (м/с).

n — КПД всей системы.

Если рассчитать все эти показатели и грамотно построить чертеж, то можно получить эффективный и функциональный самодельный шлифовальный станок. Чтобы изготовить шлифовальный станок своими руками, стоит подобрать необходимые инструменты и материалы, определиться с тем, как, и при каких условиях будет использоваться устройство.

Выбор материала

Для того, чтобы получить шлифовальный станок любой конструкции нужна основа (станина) – это корпус, на котором будет устанавливаться конструкция для абразивной детали и выделяться место под установку мотора. Заготовка основы может быть деревянной или металлической. Для самодельного агрегата достаточно таких габаритов станины: 50×18 см с толщиной 2 см.

Лучше всего делать основу из металла. Такая конструкция будет более надежной, использоваться дольше, не будет поддаваться деформациям разного вида. Но в рамках домашнего использования оптимальным вариантом станет и деревянный станок, тем более, если модель будет не стационарной (иногда будет переноситься или транспортироваться).

Кроме материала для изготовления станины, нужны и другие приспособления – мотор, ролики, абразивный элемент.

Изготовление дискового шлифовального станка

Изготовить дисковый шлифовальный станок своими руками в домашних условиях проще всего. Обычно формируется корпус, а в качестве основной детали, которая приводит в действие абразивный круг, используется болгарка или дрель. Но может использоваться и асинхронный мотор из старой машинки.

Можно использовать моторы нового поколения, которые соответствуют нужным параметрам, но стоит готовиться к тому, чтобы щетки на нем быстро износятся.

Если же все будет создаваться «с нуля», то следует действовать по такому плану:

1. Подготовить приблизительный чертеж для создания дискового шлифовального станка.
   
2. После тщательных измерений и составления чертежей, стоит приступить к работе. Формируется основа из вертикальной и горизонтальных частей, которые должны неподвижно между собой скрепляться, посредством металлических строительных уголков. В вертикальной части вырезается круглое отверстие, куда будет выводиться шкив мотора. «Двигающий элемент» должен также плотно прикрепиться к горизонтальной части основы.
   
3. Следующим этапом станет крепление дискообразной детали к подвижной части мотора. Сделать диск можно из фанеры и присоединить к шкиву мотора с помощью болтов. При этом болты должны полностью совпадать с поверхностью диска.

Останется из полотна абразива вырезать круг нужного диаметра и прикрепить его к дисковой части. Такой станок может работать от сети. При желании можно усложнить конструкцию, продумав кнопочную панель управления.

Как сделать ленточный шлифовальный станок

Гриндер – это ленточный шлифовальный станок универсального применения (шлифовка дерева, металла, углепластика) имеет небольшой размер и функциональную конструкцию, которую легко транспортировать при необходимости.

Изготавливать такие ленточные шлифовальные станки своими руками достаточно просто, работая по такому алгоритму:

1. Изначально нужно подготовить чертеж для ленточного наждака своими руками. В нем нужно максимально точно проработать все параметры и указать размеры. При этом стоит учитывать, какие именно функции чаще всего будет выполнять устройство.
   
2. После создания подробного и понятного чертежа, стоит подготовить все необходимые инструменты и материалы для работы: ДСП (металл), винты, болты и гайки, пропиленовые трубы, подшипники и строительный уголок. Важным этапом станет именно выбор подходящего двигателя, который должен иметь мощность не более 1 кВт и работать от сети 220 В. Если мотор не соответствует параметрам, то это существенно может усугубить принцип использования устройства в целом. Самым подходящим вариантом является мотор от старой стиральной машинки.
   
3. Из ДСП или металла, изготавливается основной корпус, который будет своей конструкцией соответствовать заданным на чертеже параметрам. К основанию производится крепление мотора с помощью болтов и гаек, а также крепится строительный уголок. Именно последний элемент будет ограничителем для ленты.
   
4. Далее формируются валики под ленту нужно полипропиленовую трубу с диаметром 20 мм вставить в трубу с диаметром 32 и дополнительно в меньшую основу вставить еще и трубочку из жести для более надежной фиксации. Конструкцию надеть на шлицевую деталь мотора. По такому же принципу, но с использованием подшипников собирается ведомый вал.
   
5. Последним этапом станет крепление абразивной ленты.

Теперь станок для шлифовки дерева можно использовать, включая его в обычную розетку. Если изготавливать корпус из металла, то получится приблизительно такая модель:

Чтобы еще больше упростить принцип изготовления (сделать только корпус) ленточной модели, можно использовать дрель, шуруповерт или болгарку. Чтобы использовать болгарку для шлифовки дерева, не нужно делать каркас, на котором будет крепиться инструмент. А вот дрель должна фиксироваться в корпусе хотя бы из дерева. Такие конструкции будут иметь следующий вид:

Изготовление шлифовальных станков разноплановых конструкций и мощностей в домашних условиях не является сложным. Достаточно построить точный и правильный чертеж, выбрать правильный двигатель и соорудить конструкцию-основу для крепления абразивных элементов. В результате такое устройство станет просто незаменимым при работе с деревянными деталями. Функциональность таких приборов немного отличается от заводских моделей, но эта характеристика компенсируется эффективностью и простотой дизайна (доступностью) прибора.

Раздел 3 ОБОРУДОВАНИЕ ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩИХ ПРЕДПРИЯТИЙ

16.2. ОБОРУДОВАНИЕ ФАНЕРНОГО ПРОИЗВОДСТВА

В серийном лущильном станкеЛУ17-10 чурак автоматически зажимается левым и правым шпинделями. Шпиндели двойные, телескопические. Лущение чураков диаметром 700. ..120 мм производится при зажиме наружными 8 и 15 шпинделями с диаметром зажимного кулачка 110 мм, а дальнейшее лущение до диаметра 70 мм — при зажиме внутренними 9 и 14 шпинделями с кулачком 65 мм. Осевое перемещение шпинделей производится гидроцилиндрами 20 а 21. Первыми срабатывают цилиндры 20, через муфты с подшипниками качения они перемещают внутренние шпиндели. После того, как кулачки врежутся в чурак, срабатывает реле давления, которое включает электромагнит, переключающий поток масла на гидроцилиндры 21. Сила сжатия чурака наружных шпинделей контролируется реле давления, которое настраивается на давление 600 Н/см2.

Телескопические шпиндели, установленные в опорах качения, получают вращательное движение от главного вала I через ко- созубые зубчатые цилиндрические колеса 4, 5, 6 и 17, 18, 19. Вращение главного вала осуществляется от электродвигателя 1 через клиноременную передачу 3 включением муфты-тормоза 2 главного привода. При поступлении сжатого воздуха в рабочую полость муфты-тормоза происходит сцепление вращающегося шкива со ступицей муфты-тормоза, в результате начинается вращение вала 1. При выпуске воздуха из рабочей полости происходит расцепление шкива со ступицей и под действием пружин сжатия — мгновенное торможение главного движения.

Суппорт 35 состоит из ножедержателя, траверсы прижимной линейки 5 и механизма обжима. Суппорт опирается на ползуны серпообразными опорами 36 ножедержателя, которые в свою очередь опираются на рабочие поверхности наклонных направляющих, прикрепленных к бабке станка. Фактический задний угол а в процессе лущения уменьшается (см. раздел 3.6). С помощью такого -устройства автоматически меняется угол а и создаются наилучшие условия резания. Кроме того, на ножедержателе устанавливается лущильный нож и траверса прижимной линейки. Последняя смонтирована на эксцентриковом валу, который своими цапфами опирается на опоры скольжения, расположенные на боковых ребрах ножедержателя. На суппорте также имеются следующие механизмы дополнительного изменения угла резания 2 подъема прижимной линейки 6; регулирования заднего угла резания Л; установки прижимной линейки 4, 7.

При наладке и настройке станка регулирование зазора между рабочей кромкой линейки 9 и лезвием ножа 10, определяющего степень обжима шпона, производится вручную вращением маховичка. При этом через шестерни 11, 56, 55, 57 и червячную пару 53, 54 эксцентриковый вал поворачивается на угол, соответствующий горизонтальному перемещению траверсы прижимной линейки на необходимую величину, контролируемую по лимбу. Степень обжима можно регулировать с пульта управления, с помощью гидроцилиндра 34, который чер|;з реечную передачу 33, 52 и постоянно включенную под действием пружины муфту вращает червячный вал 53.

Механизм перемещения суппорта обеспечивает два движения подачи при лущении — обдирочное и рабочее — и два движения холостых ходов — подвода суппорта к чураку перед обдиркой и отвода в исходное положение по окончании лущения. Ускоренный ход суппорта осуществляется при отключенной муфте-тормозе главного привода от электродвигателя 46, смонтированного на левой бабке станка, через клиноременную передачу 45, 42, конические зубчатые передачи 31, 39, 30 и 32, вал ///, ходовые винты 50, 51 и ползуны 24 и 48, сообщающие суппорту поступательное движение. Перед началом врезания ножа в чурак производится переключение суппорта с ускоренного подвода на обдирочную подачу. От левого шпинделя через цепную подачу 7, 47, 44 вращение передается на свободно установленную на валу звездочку 41 с кулачковой полумуфтой сцепления 40. При ее включении с помощью пневмоцилиндра 28, тяги 38 и рычага 58. вращение передается через конические колеса 31, 39, 30 и 32 на ходовые винты 50 и 51, которые сообщают суппорту поступательное движение обдирочной подачи.

После обдирки траверса прижимной линейки переводится в рабочее положение и включается рабочая подача. От правого шпинделя через звездочки 16, 23, 25 и 27 двухконтурной цепной передачи и сменные зубчатые колеса а, б, в, г вращение передается на вал 111, на который на шпонке посажены предохранительная муфта 29 и полумуфта сцепления. При включении с помощью пневмоцилиндра муфты 29 через пары конических колес 31, 39, 30 и 32 вращение передается на ходовые винты, сообщающие суппорту движение рабочей подачи. Скорость рабочей подачи, а следовательно, и толщина шпона регулируются с помощью сменных шестерен а, б, в, г, обеспечивающих различные передаточные отношения. Звездочки 26, 22, 49 и 43 служат для натяжения цепей.

По мере уменьшения диаметра чурака его жесткость уменьшается. При достижении диаметра чурака 150 мм вводится в действие ограничитель прогиба. Его траверса, подвешенная на двух рычагах к бабкам станка, поворачивается вокруг оси от двух гидроцилиндров 10 через систему рычагов и тяг. Прижимные ролики 12 передают усилие давления гидроцилиндров на чурак, предотвращая его прогиб от воздействия сил резания. В это время убираются наружные шпиндели 8 и 15 и чурак продолжает вращаться, удерживаемый внутренними шпинделями меньшего диаметра.

При диаметре разлущиваемого чурака 70 мм автоматически выключается рабочая подача, суппорт отводится в исходное положение, а также отводятся дополнительный прижим и внутренние шпиндели, остаток чурака (карандаш) падает вниз.

Производительность лущильного станка определяется по формуле для цикловых станков.

Ленту шпона, выходящую из лущильного станка, рубят на листы определенной длины. Для этой операции применяются станки, называемые ножницами. На современных предприятиях применяются автоматические ножницы, снабженные укладчиком для укладки листов шпона в стопу. По принципу действия узла резания ножницы классифицируются на гильотинные и роторные.

Угол заточки у лущильных ножей 18. … Ножи шпонострогальных станков состоят из двух слоев: режущая часть из стали 85ВФ или 8ХНФТ.

Производство фанеры было связано с созданием специального лущильного станка. Впервые лущильный станок для среза древесины в тонкую ленту (шпон.

Лущильные станки применяются главным образом для производства шпона. Для снятия коры с бревен служат различные типы окорочных станков.

Чураки перед лущением подвергаются гидротермической обработке для повышения пластичности древесины. Лущение чураков осуществляется на лущильных станках.

Именно в шпоне в полной мере проявляются особенности древесины как декоративного материала, красота и своеобразие ее текстуры. Лущеный шпон вырабатывается на лущильных.

Для изготовления лущеного шпона с пропаренного или вымоченного в горячей воде отрезка бревна, вращающегося вокруг своей осп в специальном (лущильном) станке.

Чураки размером 1,5 — 2 м подвергаются обработке на специальных лущильных станках. После выхода из этого станка лента шпона до или после сушки разрезается на форматные.

Его изготовляют на лущильных станках путем срезания слоя древесины в виде непрерывной широкой ленты по касательной с вращающегося, предварительно распаренного кряжа.

Современные лущильные станки позволяют получать шпон толщиной от 0,5 до 10 мм практически без отходов.

Ножи для фрезерно-строгальных и лущильных станков. … Станки фрезы сверла рубанки стамески. 5.3. Деревообработка.

Смотрите также:

5.3. Деревообработка. Обработка древесины включает: пиление, строгание, долбление, сверление, фрезерование, обработку на токарном станке, лущение и шлифование.

Дерево — один из самых универсальных материалов, который человек научился обрабатывать еще в глубокой древности. Разнообразно и широко использовалась древесина русскими.
Найден по ссылке: Художественная обработка дерева.

§ 40. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ДРЕВЕСИНЕ И ЕЕ ОБРАБОТКЕ. Дерево как строительный материал известно с древнейших времен. Исторические и географические условия Древней Руси.
Найден по ссылке: Обработка древесины. Дерево как строительный материал.

Основы деревообработки. 5.1. рабочий инструмент и его применение. Для выполнения плотничных и столярных работ необходим различный инструмент: топор, молоток.

Строительство и ремонт. Столярные работы. в сельском доме. А.М. Шепелев.. С каждым годом на селе все шире развивается.