Ножи из подшипниковой стали

Поскольку я делаю ножи в основном из подшипников от автомобилей, по размеру обычно это диаметр сантиметров 10-15, и начинал полным дятлом, после чисто интуитивных попыток возникли следующие проблемы:
• После закалки в воде сталь хрупкая настолько, что разлетается как стекло при сильном ударе

Собственно, все. Остальное все меня устраивало. Но мне хотелось, чтобы «не ржавело», «хорошо резало», «держало заточку», «не раскалывалось».

Болометра у меня нет, «все на глазок», и когда я читаю рекомендации «выдержать два часа при температуре 453 градуса» — это не для меня. В конце концов, плюс-минус твердости или вязкости мне фиолетово. Меня вполне устроит «более-менее» приличное качество по перечисленным параметрам.

1. Отковываю, обязательно соблюдая следующие условия:

• При нагреве я лучше недогрею, чем перегрею. Стараюсь не накалять до белого свечения, работаю в диапазоне красного-желтого. Лучше я почаще буду совать-вынимать, чем пережгу.
• Внимательно следим за деталью, когда лежит в горне: попытка сэкономить и делать одновременно две детали приводит к тому, что или пережжешь, или что-то испортишь.
• Нагрелось до красного яркого с кусками желтого свечения – вынимаем
• Периодически пшикаем-брызгаем из бутылочки пластиковой (как на шашлык) – лучше видно температуру, где что нагрето, да и угли экономит
• Особенно внимательно, когда есть тонкие детали (лезвие, например) – не пережечь!

2. НИ В КОЕМ СЛУЧАЕ НЕ БИТЬ ПО ХОЛОДНОМУ МЕТАЛЛУ!

• Когда куешь, металл пластичен. И по свечению видно, если он начинает остывать. Конечно, хочется за один раз отковать «побольше». Надо бороться с этим искушением.
• Как только при ударе молотом (а я все вручную, нет механики) – чувствуешь, что пластичность уменьшается – останавливаемся, греем дальше.

Пояснение: насколько я понял, объясняется все просто. Как только я треснул молотом по подостывшему металлу, возникают микро-трещины, которые плохо «залечиваются» даже хорошим нагревом, и потом по ним все ломается. Вот и все.

3. Собственно, закалка.

Я пробовал в воду. При любых (почти) вариантах – хрупкая сталь получается. Поэтому взял, слил в канистру отработанного машинного (не проблема достать). Читал картинки и про то, какие температуры для каких марок стали… Разбирался в свечениях и цвете металла. Сухой остаток:

• Когда форма детали скована – я стараюсь максимально близко к финальной форме, чтобы поменьше точить, — приступаю к закалке
• Нагреваю до (в среднем) цвета-свечения между красным и желтым (на глазок) – но для этого есть обоснования теоретические, скажу ниже, — и опускаю ВЕРТИКАЛЬНО ЗА ХВОСТИК кончиком лезвия вниз быстро-быстро в масло. Держу несколько минут, чтобы полностью остыло.
• Нагреваю до темно-красного цвета и закаляю еще раз
• Если «ведет» нож, что бывает, — просто искривляется он – нагреваю до темно-красного цвета (минимальная пластичность) и подправляю, если надо, закаляю еще раз.
• Кладу рядом с углями на поддон, вырубаю горн – пусть остывает все вместе.

Результат – шикарно все, и без заморочек. Могу подвести длинную базу, но такой повтор закалок с понижением верхней температуры нагрева на опыте дает отличный результат в среднем, независимо от взятого подшипника (японских экзотик не пробовал, брать не буду – в основном наш Автоваз, Уралаз, Камаз, Газ, и пр. Совецкие заводы.)

Если мы возьмем картинку переходов разных аустентитов в мартенситы и прочие цементиты,

… то обратим внимание, что В СРЕДНЕМ диапазон правильного нагрева выше 850, но ниже 900 градусов. Поэтому нагревать надо примерно до диапазона цветов как на картинке ниже.

Повтор ХУЖЕ не делает, а ЛУЧШЕ делает. Вот и все.

Поскольку подход этот «крестьянский» я его излагаю просто и все.

Ножи можно делать из подшипников

Сразу отмечу, что процесс изготовления ножа из подшипника требует наличия кузни. Дело в том, что для получения заготовки сталь придется выровнять, а для этого понадобится ее прогреть докрасна и поработать молоточком. Что касается прочих инструментов, то от их наличия будет зависеть, насколько качественно вы сделаете нож и как быстро. Например, быстро и качественно отшлифовать клинок можно при помощи ленточного шлифовального станка , эта машина незаменима при изготовлении ножей.

Материалы и инструменты, которые использовал автор:

Список материалов:
— обойма подшипника;
— древесина для накладок;
— латунные стержни или другой материал для штифтов;
— эпоксидный клей;
— масло для пропитки дерева.

Список инструментов:
— болгарка;
— тиски;
— печь;
— бытовая духовка;
— сверлильный станок;
— наждачная бумага;
— полировальная машина;
— молоток и наковальня;
— ленточная шлифовальная машина ( или насадка на болгарку );
— «дремель»;
— зажимы;
— электролобзик;
— комплект для травления (по желанию);
— изолента, бумага, маркер и другие мелочи.

Процесс изготовления ножика:

Шаг первый. Добываем заготовку
Первым делом вам понадобится разобрать подшипник, от него автор использовал обойму (наружную часть). Подшипники бывают разными, как и способы их разборки. Зажимаем обойму в тиски и разрезаем ее болгаркой.

Приступаем к вырезанию клинка. У автора нет ленточной пилы, он это делает с помощью обычной болгарки. Зажимаем заготовку в тиски и потихоньку начинаем вырезать. Что касается проблемных участков, где нужно резать по кривой, делаем там много надрезов, а потом вырезаем по кусочку. В завершении ставим на болгарку шлифовальный круг и обтачиваем профиль по кругу, чтобы убрать грубые куски, зазубрины и так далее.

Шаг третий. Шлифовка
Грубая формовка клинка окончена, приступаем к более тонкой обработке. Отправляемся к ленточному шлифовальному станку и дорабатываем профиль клинка. Что касается труднодоступных мест, куда не может достать ремень машины, берем дремель с соответствующей насадкой.

И наконец, останется еще один такой важный момент, как изготовление скосов. Вручную это сделать можно, правда придется потратить много времени и сил. Проще всего это делается, причем качественно, на ленточной шлифовальной машине. Скосы должны быть максимально симметричными.

В завершении отшлифуйте всю поверхность клинка, нужно убрать все грубые царапины после шлифовки. Берем мелкую наждачную бумагу и приступаем к тонкой шлифовке. Бумагу можно смачивать в воде, так она шлифует лучше.

Шаг пятый. Закалка
Закаляя металл, мы делаем его твердым, это позволяет лезвию долго держать остроту. Процесс закалки всегда должен состоять минимум из двух этапов. Самым первый этап – это закалка, нагреваем клинок до желтого свечения, металл при этом не должен притягиваться магнитом. Хотя тут есть один момент, для каждой стали температура закали и цвет нагрева индивидуален.

Вторым этапом закалки является отпуск металла, его нужно нагреть до некоторой температуры и дать плавно остыть. Это делается для того, чтобы металл не был хрупким, каким он является после закалки. Для этих целей обычно используют бытовую духовку. Температура нагрева для отпуска для разных металлов также индивидуальна. В среднем сталь греют около часа при температуре 200-250 градусов Цельсия, а потом дают плавно остыть вместе с духовкой. Чем выше будет температура прогрева, тем сильнее будет отпуск металла.

Шаг шесть. Очистка и травление
После закали металл будет темным, на нем может иметься окалина и следи сгоревшего масла. Чтобы это все убрать, берем мелкую наждачную бумагу и шлифуем поверхность. Для повышения эффективности можно использовать WD-40 или обычную воду.

В завершении автор полирует металл до зеркального блеска. Вам понадобиться полировальный круг и паста ГОИ, или подобная.

Шаг семь. Накладки
Для дальнейших работ заклейте клинок изолентой. Это защитит его от попадания эпоксидного клея, а также уменьшит риск порезаться. Приступаем к изготовлению накладок на ручку. Рисуем контур ручки на деревянном брусочке и вырезаем его. Потом разрезаем заготовку вдоль и как итог получаем две абсолютно идентичные половинки.

Сталь ШХ15 для ножей: плюсы и минусы

Одна из решающих характеристик при выборе ножа — сталь, из которой он сделан. Именно состав сплава отвечает за то, насколько долго прослужит нож, как часто его придется точить. Популярность получили ножи из стали ШХ15. О ее качествах, достоинствах, недостатках и пойдет речь в статье.

Сталь ШХ15: что это?
Есть ли аналоги стали ШХ15?
Плюсы и минусы стали ШХ15 для ножей
Ножи из стали ШХ15

Сталь ШХ15: что это?

Сталь ШХ15 — углеродистая низколегированная хромовая сталь. В сплав входят основные и дополнительные компоненты. Причем последних в составе — не более 2,5% от общего количества.

Основные компоненты, влияющие на качество стали ШХ15, следующие:

углерод — его в сплаве содержится довольно много. Благодаря этому сталь приобретает дополнительную твердость;
кремний — способствует улучшению свойств других составляющих. Положительно влияет на твердость;
марганец — вспомогательное вещество, упрощающее процесс обработки стали;
хром — в больших количествах повышает устойчивость к ржавчине. Однако в данной разновидности сплава его содержание невелико. Потому сталь считается подверженной к коррозии.

Сочетание всех компонентов делает сталь ШХ15 очень твердой и износостойкой. Именно поэтому изначально она применялась только в производственной сфере. Ее использовали для изготовления шариков для подшипников (буква Ш в названии обозначает эту сферу применения).

Сейчас из нее делают разные виды ножей: от охотничьих до кухонных. Они долго держат заточку, отлично справляются с разделкой костей, мяса.

Нож «Рысь» 24 см — 6000 руб.

Есть ли аналоги стали ШХ15?

Основное назначение стали — производство из нее шариков для подшипников. А к ним везде предъявляются более или менее одинаковые требования. Поэтому аналогов у стали ШХ15 множество.

Среди российских: ШХ9, ШХ15, ШХ12СГ. Схожие сплавы изготавливаются в США, Японии, в Республике Корея, Китае и странах Европы. Правда, там главная сфера применения такой стали — лезвия ножей.

Плюсы и минусы стали ШХ15 для ножей

Сталь ШХ15 прекрасно зарекомендовала себя для создания различных видов ножей. Она хороша как в процессе изготовления режущего инструмента, так и в его эксплуатации.

— Поддается температурной обработке, благодаря чему форма изделия улучшается, а его прочность повышается.
— Структура сплава однородна, а это положительно сказывается на износостойкости ножа.
— Небольшая примесь хрома задерживает процессы ржавления.
— Повышенная твердость стали поддерживает остроту лезвия в течение долгого времени.
— Нарезать можно как мясо, так и фрукты, овощи. Срезы получаются идеально ровными.

Вместе с тем у стали имеются существенные недостатки, которые для многих становятся решающими при выборе ножа.

— Закалка стали приводит к появлению отпускной хрупкости, что снижает показатели прочности.
— Примесь хрома очень мала, потому без должного ухода через непродолжительное время на стальном лезвии появится ржавчина.
— Высокая твердость стали делает трудной заточку ножа. Без специальных инструментов будет не обойтись.

Все же недостатков у стали гораздо меньше, чем достоинств. Поэтому нож из стали ШХ15 — выгодное приобретение.

Ножи из стали ШХ15

Качественные характеристики стали ШХ15 подходят для большинства видов ножей:

Для сувенирных и коллекционных изделий — благодаря легкости в обработке лезвия могут принимать красивую форму.
Охотничьи и туристические варианты. Лезвия сохраняют остроту даже после разрезания очень твердых материалов — будь то ветки деревьев или шкуры животных.
Разделочные и кухонные ножи — справляются с нарезкой любых продуктов и не требуют постоянной заточки.

Охотничьи и туристические варианты. Лезвия сохраняют остроту даже после разрезания очень твердых материалов — будь то ветки деревьев или шкуры животных.

Как видно, ножи из стали шх15 годятся для выполнения любой задачи. При этом эти изделия считаются довольно бюджетными.

Если поискать, то можно найти недорогие варианты от 1 100 рублей. За эту цену покупатель получает практически вечный инструмент. Главное — правильно заботиться о нем и не оставлять его на долгое время под воздействием влаги.

Нож ручной работы «Судак» 25 см — 5400 руб.

Дорогие варианты могут стоить свыше 11 000 рублей. Здесь все зависит от популярности бренда или мастерства исполнителя, которые создают нож.

Поварской кухонный нож «Шеф» 23 см — 24 690 руб.

Цены на коллекционные изделия зачастую еще более высокие. На первый план выходит не столько сталь, сколько собственная ценность ножа, украшения на лезвии и рукояти и т.д.

нож из подшипника

здравствуйте господа!! я лезвие для своего ножа сделал из подшипника. поскольку увидел эту технику изготовления вживую -решил попробовать..сразу скажу подшипник был японский так было на нём написано..made in japane -osaka.. резаком был разрезан благополучно и им же грея полосу обоймы- на наковальне откован в полосу- ну а дальше всем понятно ..но суть в том что интересное свойство этой стали..будучи отпущенным оно не сверлилось- из обработки только абразив..ручку пришлось мотать тоненьким тросиком..прекрасно держит заточку..пробовал строгать металл—режет маленькой стружкой..пробовал умеренно рубить торец листового металла- рубит гад..дальше не стал эксперементировать -боюсь сломать.. интересно что за сталь такая у них.. поскольку сделан своими руками- самый любимый..

фоты дай поглядеть на чудо сие

Какая-то нержавейка . Закалилась на воздухе. Аналогичное происходит с 90Х18.

«будучи отпущенным оно не сверлилось» — а как отпускали? Ошибочно считать что «раз не совали в воду и масло — значит, оно не закалилось». Могло.

Я читал что подшипники часто делаются из нержавейки, так что наверно как сказал Udod так и есть.
Не и окалину хорошо убрать перед сверлением , очень помагает )
А может и на самом деле не отпустили , может свела плохие может. )) ВОбщем .

Китайские свёрла не конкурент японьевскому подшипнику.

не спорю всё могло быть..и закалиться могло ..я не силён в металловедении..говорю то что получилось..заточку держит очень хорошо..возможно лезвие хрупко -не пытался изгибать сильно.. но как мне советовали делающие до этого товарищи. грел и ковал — и так раз 5-6..

но про свёрла тупые -это вы бросьте..что уж я совсем .

целые КУЧИ серий подшипников,не только автомобильных-общего применения,наши япономамские соседи изготавливают из легированных МАЛООРЖАВЛЯЕМЫХ сталей-страна-то ихая со всех сторон МОРСКОЙ соленой водичкой омывается,так что-нийуха удивительного в стали воздушной закалки на японаподшипнике. пмсм. у самого в гараже несколько обойм как подкладки «под выколотить» чё-либо-напильник не береть,не ржавеють годами.

подшипник был не с автомобиля. какое то разобранное оборудование для газопереработки работающие в агрессивной среда . типа сероводорода. и жидкой серы.

фот похоже небудет.

Ножедел писал в своей теме что замерял твердость ШХ15, просто после ковки показала 52-54 ед. Если не ошибаюсь.

52-54 Ед можно и сверлом просверлить и напильником обработать.
Скорее всего АТS 34 (Одна из наиболее распространенных японских корозионностойких подшипниковых сталей ) ,НО! не обязательно она.

фото будет но попозже чуть. да и как их выставить не знаю..

можно мои три копейки, кузнецом себя назвать не могу, поскольку только плющу металл, так вот тренируюсь я на подшипниках, и после отковки полосы под клинок (без нормализации) напильник еле еле цеплял полосу, сверлить не пробовал, причем такая ситуевина получается когда сначала обойму греешь интенсивно что бы расплющить буртики, а потом уже в конце стараешься не пережечь и греешь меньше (до ярко вишневого — светлокрасного цвета). Может просто ТС при оттяжке клинка тоже попал в аналогичную ситуацию. Хотя даже после нормализации сверлил пластину из ШХ, попервости сверло грызло еле-еле, после 1мм прохода пошло нормально, на выходе опять с трудом.
А вообще я начинаю понимать, что метал это вам не пистилин, металл имеет свой характер, и его еще надо победить, и порой не всегда силой, но и хитростью и лаской.

«сверло грызло еле-еле, после 1мм прохода пошло нормально, на выходе опять с трудом.» — ИМХО, это может быть как физически измененный слой металла (наклеп), так и химически (вбитая в металл окалина).

leprikon_65 Сверху окалина мешает напильнику зацепится ибо очень твердая, раз зацепится когда оклина сойдет и идет хорошо, а если еще и нормализовать, потом нагреть и оставить в угле отстоятся , то все нормально потом.
Это мои наблюдения по работе с подшипником и напильником по нему.

Отпуск разный бывает, само по себе это слово дает мало информации. Правильное ТМО мне кажется можно сделать и без хим анализа а опытным путем, чем я объчно и занимаюсь. Я не утверждаю ничего, а говорю что делал и что получилось и выводы которые я сделал из этого . Я всего чуть блоее года занимаюсь тем что, пытаюсь понять сталь и ее поведение в огне и под молотом, поэтому работаю с огнищем с углем и поддув у меня ручной , сижу колдую пилю , расковваю , калю, и тд — тоесть провожу експеременты плюс почитваю что то время от времени . Вобщем я далеко не професионал, но встречал уже немало проблем на некоторые из них нашел ответы на другие-нет. . Хотя всем не мешает помнить что знание и понимание это абсолютно разные вещи.

Да я разве спорю!Сам ни разу не кузнец,хотя кузнецам завидую.Хотя Вашим опытам уже пожелал счастливой дороги(на българском-как помню )А знание и понимание это не разные вещи.Они должны рядом идти.Опять ИМХО
P.S.У меня до сих пор лежит «ЕСКД.Справочник по конструкторска документация» Русева и Атанасова на болгарском языке.Иногда чтобы что-то понять,приходится туда лазить за знанием и информацией.
P.S.S. Еще раз подчеркиваю,что не хочу спорить в предметах,где я некомпетентен.

Я ведь тоже не спорю ) Просто разговариваем , просто без пива )
А знание и понимание все же разные вещи , хорошо когда они идут рядом но это не так часто случается поэтому это не одно и то же )

Я не уверен, но по моему ТС отпуск с отжигом перепутал, что бы подшипник просверлить надо отжиг делать. А отпуск после закалки вещь нужная, я как-то с подшипником баловался, просто на две половины распилил, выпрямил и одну половину закалил, в тиски зажал и молотком с несильного удара сломал, а вторую половину после закалки отпустил и молотком уже сломать не смог, хотя бил не совсей дури, но намного сильнее, чем первую половинку.

А может это ATS-34.

.какое то разобранное оборудование для газопереработки работающие в агрессивной среда . типа сероводорода. и жидкой серы.

Ну что вы спорите, друзья? Вот же ответ на все вопросы — нержа, калится на воздухе. Большая вероятность что АТС-ка.
С уважением.

Алексей С
«сверло грызло еле-еле, после 1мм прохода пошло нормально, на выходе опять с трудом.» — ИМХО, это может быть как физически измененный слой металла (наклеп), так и химически (вбитая в металл окалина).

насчет физического изменения согласен, поскольку протяжку приходилось иногда проводить при нижнем пороге температуры ковки. относительно вбитой в металл окалины — сверловку и пробы напильником производил по нормализованной полосе и содранной окалине.

дядя Хоф
Сверху окалина мешает напильнику зацепится ибо очень твердая, раз зацепится когда оклина сойдет и идет хорошо, а если еще и нормализовать, потом нагреть и оставить в угле отстоятся , то все нормально потом.
Это мои наблюдения по работе с подшипником и напильником по нему.

пробовал напильник уже по ободранной заготовке. Попробовал раз оставить в угле отстаиваться после нормализации, потом пришлось наново нормализовать, поскольку клинок нисколько не мягкий стал, а наоборот.Может я чуть больше нагрел его и оставил, возможно процесс остывания был быстрее чем положено, но факт в том, что клинок стал тверже чем после нормализации, но и хрупкость-ломкость не возросла. Вообще после нормализации, последнее время, делаю еще одну процедуру — ободранную нормализованную поковку прогреваю пару раз газовой горелкой до темно-синего цвета. После этого поковка стает вообще как сыромятина, пробовал сгибать — гнется более 45-50 градусов, есть незначительный (почти никакой) возврат к исходному положению. Пробовал ломать поковки для сравнения зерна. У нормализованной и еще прогретой газом поковки зерно мелкое, практически парафиновый слом.

. У нормализованной и еще прогретой газом поковки зерно мелкое, практически парафиновый слом.

Это, вроде как двойной отпуск что ли получается? Вы так спокойно об этом говорите,а ведь никто так не делает с ШХ-15. Может это открытие. Хорошо бы послушать комментарии наших ГУРУ. Двойной отпуск делается на ДИ-90, на РАПИДЕ. На ШХ-15 не слышал.

Это, вроде как двойной отпуск что ли получается? Вы так спокойно об этом говорите,а ведь никто так не делает с ШХ-15. Может это открытие.

Тоже буду так делать. Чувствую, правильно это. Или запатентовано.

120-150 град. для ШХ ,имхо,мало. Сам отпускаю при 200-220. Нагрев до синевы тоже практически не влияет на твердость. Лучше ,имхо,попробовать клинок закопать во влажный песок и обух прогреть горелкой посильней.

Лучше ,имхо,попробовать клинок закопать во влажный песок и обух прогреть горелкой посильней.

leprikon_65
Я не в песке делаю, а в воде — клинок до середины или на 2/3 погружаю в воду, а обух прогреваю горелкой 2-3 раза. Получается что обух мягкий а при сходе к РК твердость увеличивается. Неизмененная твердость на РК (не переотпущенный металл) около 10мм.

А при какой температуре Вы разгинаете подшипник, что бы не образовались микротрещины? Говорят, если остывает могут появиться микротрещины. Или, пока гнётся?

А при какой температуре Вы разгинаете подшипник, что бы не образовались микротрещины? Говорят, если остывает могут появиться микротрещины. Или, пока гнётся?

Я не в песке делаю, а в воде

У меня в воде не получается

120-150 град. для ШХ ,имхо,мало. Сам отпускаю при 200-220.

Вроде отпуск при 180 должон быть.

В воде я не закаливаю. а доотпускаю обух клинка после закалки и отпуска. Обух клинка не надо греть до соломенного цвета, вполне достаточно до цвета синей побехалости.

Относительно вашей фотографии: может это недообдир заготовки, были оставлены риски.

с частичным погружением, у меня их вело.

с уважением, Геннадий.

может это недообдир заготовки

Кстати, а как тогда калят клинки с кованиной вдоль обуха?

Делаем нож из обоймы подшипника своими руками

Особенность этого процесса состоит в том, что подшипник имеет круглую обойму, а для распрямления ее на металлическую полоску подойдет только лишь один вариант – сковать.

Ковка ножа из подшипника

Распиливать подшипник рекомендуется наискосок – когда будем ковать, носик сможем сформировать в более легкий способ.

Автор использовал сплав Шх15 – это сталь, которая легирована хромом. Перед тем, как приступать к ковке, сплав отжигаем, оставляем в печи или горне, чтобы медленно остыл – примерно 20–60 градусов в час. По отжигу сталь приобретает пластичность, теперь ее ковать удобнее.

Обойму выпрямляем, формируем клинок. Чтобы определить требуемую температуру ковки стали Шх15 – а это в пределах 800…1100°C, стоит использовать пирометр. Но если такового прибора нет, уровень нагрева определяем по цвету каления – где-то от вишнево-красного до темно-желтого.

Когда процесс ковки окончен, делается нормализация, в противном случае в металле останутся напряжения и при лучшем исходе во время закалки клинок поведет, а в худшем – лопнет на морозе, возможно с нанесением травм. Чтобы провести нормализацию, нагреваем клинок до 800…950°C, такую температуру выдерживаем недолго – и на воздух, на ровную поверхность, чтобы остыл.

Дальше можно переходить к слесарной обработке. Черновые спуски делаем путем ковки, остальное – с помощью гриндера или болгарки. Главное – толщину спусков должна быть не меньше 1 мм, в противном случае во время закалки лезвие будет вести.

Теперь – наверное, ключевой момент в изготовлении ножа. Это термическая обработка.

Для закалки медленно нагреваем клинок до 830°C – светло-красного цвета. Для определения нужно температуры можно использовать магнит – если металл больше не магнитится, значит достигнута нижняя температура закалки. После того как при такой температуре соблюдена выдержка 1 минута на каждый мм толщины клинка – охлаждаем в масле. При этом масло должно быть подогрето примерно до 50°C.

Не меньшую важность имеет процесс отпуска металла – можно сделать в духовке, t200°C, продолжительность – полтора часа. Здесь главное, чтобы этого не видела жена =)

Результат – в меру твердый клинок, надфиль можно едва зацепить, при нагрузке пружинит.

Дальше перейдем к рукояти. В качестве материала рукоятки автор взял березовый сувель, отваренный в соленой воде с хвойными опилками.

Готовая рукоять пропитывается – для этого берем горячее льняное масло.

Для полноценного ножа нужно соответствующее одеяние – то есть ножны.

Якуты для изготовления ножен для своих клинков используют бычий хвост. В наших широтах хвосты, да и быки в дефиците, но зато достаточно бересты. К сожалению, по фотографиям действует ограничение, поэтому для тех, кто будет интересоваться, сделаю продолжение – о ножнах.

Сталь ШХ15 для ножей: плюсы, минусы и её характеристики

Каждый вид стали имеет свои свойства и особенности, положительные и отрицательные стороны, что используется в производстве ножей различного назначения. Сталь ШХ15 – одна из тех, которые используются для изготовления ножей и другого режущего инструмента. Относится к углеродистым низколегированным хромистым сплавам.

Изначально металл ШХ15 предназначался для производства роликов и шариков для подшипников из-за повышенной твердости, износостойкости и устойчивости к коррозии. Поэтому сталь и получила название подшипниковой, хотя в Европе мастера ее широко использовали для изготовления ножей.

Целесообразность ее использования была обусловлена высокой износостойкостью, твердостью и так называемой контактной прочностью. Проще говоря, при длительной работе с очень крепкими материалами изделие не деформируется и сохраняет свою структуру и свойства, не ломается, не рассыпается в крошку.

Ее российскими аналогами и заменителями являются стали марок ШХ9, ШХ12, ШХ15СГ. За рубежом сплав также имеет широкое распространение, но используется в основном для изготовления бытового режущего инструмента.

Аналогичные или близкие по составу сплавы производят в США, странах Евросоюза, Австралии, южной Корее, Китае.

Химический состав

Как и все углеродистые стали, ШХ15 имеет в своем составе углерод, содержание которого составляет от 0.95 до 1.05%.

Из легирующих добавок основными являются:

кремний, увеличивающий прочность и сохраняющий вязкость;
марганец, повышающий вместе с хромом твердость и износоустойчивость, сопротивляемость ударным нагрузкам при сохранении пластичности;
хром, придающий сплаву антикоррозийные свойства.

Стоит отметить, что если сплав содержит более 13% хрома, сталь относят к нержавеющей. В ШХ15 его количество невелико: всего от 1.35 до 1.65%.

Технические характеристики

Основной характеристикой стали ШХ15 является высокая чувствительность к технологической обработке методом горячей деформации и термическим процессам. В результате сталь обретает стойкость, которая непосредственно отражается на качестве готовых изделий. Эти процессы формируют высокую износостойкость, упругость при сохранении на требуемом уровне вязкости и пластичности.

Закалка производится в водном растворе при температуре 810–820 или в масле, которое нагрето до 40–60С. Температура заготовки должна составлять от 650 до 830С

Основными плюсами стали ШХ15 являются такие достоинства как:

однородность, достигнутая благодаря использованию специальных технологий;
отличная выносливость при контакте с другими материалами;
податливость к обработке;
высокая твердость и износостойкость;
вязкость и пластичность;
получение тонкой острой режущей кромки.

К минусам стали шх15 обычно относят неустойчивость к коррозийным процессам и сложность заточки.

Сталь — для качественных ножей

Начиная свою «жизнь» как производственная инструментальная сталь, ШХ15 со временем превратилась в одну из лучших для изготовления ножей, и сегодня характеризуется универсальностью в применении.

Сплав отлично поддается температурной обработке, поэтому активно используется для изготовления ножей, приобретая необходимую форму и в несколько раз, увеличивая показатели прочности и надежности. При этом значительно повышается износостойкость ножей, обеспеченная высокой твердостью стали.

Лезвие, выполненное из стали шх15, служит в течение долгого времени. Ярко выраженная износостойкость позволяет нечасто выполнять заточку режущей кромки, которая, в свою очередь, продолжительное время сохраняет остроту клинка.

Отличным признаком качества изделий из сплава этой марки является нейтральность реакции режущей кромки на влагу и воздействие различных агрессивных веществ. Поверхность прочного лезвия длительное время не ржавеет и не окисляется.

Отличного качества складные ножи из стали ШХ15 можно приобрести в интернет-магазине Али Аскерова КавказСувенир. Они прекрасно выполнены, отличаются удобством, эстетичностью оформления. Эргономичные деревянные рукояти дают ощущение удобства и комфорта при пользовании инструментом.

Сплав шх15 используется при изготовлении тактических, засапожных ножей, подарочных финок НКВД, которые украсят любые коллекции. Прекрасно демонстрируют лучшие свойства стали охотничьи ножи. Они сохраняют остроту лезвия даже при обработке материалов твердой структуры: веток, костей животных. Лучшие образцы изделий для туристов, охотников и рыбаков, выполненные всемирно известными кизлярскими мастерами.

В интернет-магазине КавказСувенир можно купить высококачественный разделочный нож с фиксированным клинком и ножнами из натуральной кожи, изготовленный лучшими мастерами Кизляра.

Он обладает великолепными режущими свойствами: прекрасно справляется с резкой мяса различной толщины и плотности, обработкой тушек птицы, шинковкой овощей, нарезкой сыра и хлебобулочных изделий.

Использование ножей ШХ15 превращает работу на кухне в приятное занятие, а своевременный уход за таким ножом позволит его использовать в течение продолжительного времени.

Сталь ШХ15 – одна из самых востребованных для производства ножей и другого режущего инструмента. Изделия из сплава этой марки отлично проявляют себя в быту и могут стать замечательным подарком, качественным и долговечным.

Ножи из подшипниковой стали