Высокоточное литье стали

Стальное литье: современные технологии для создания качественных деталей и изделий из стали

Для изготовления деталей из стали, а также для создания изделий самых различных конфигураций наибольшей популярностью пользуется такой метод как стальное литье. Востребованность этого метода объясняется тем, что именно он позволяет производить всевозможные изделия в большом количестве, при этом качество продукции находится на высочайшем уровне.

Особенности и преимущества производства стального литья

Как происходит изготовление литых изделий из стали? В общем виде процесс выглядит следующим образом: материал нагревают до точки плавления, перемещают в специальную форму и ожидают его затвердевания. После этого (когда отливка завершится), продукция подвергается обработке: это необходимо для повышения степени точности и устранения дефектов, которые могут возникать в ходе производства. Чаще всего используются такие технологии, как литье в песчано-глинистые смеси, в холодно-твердеющие смеси (ХТС) и в жидкостекольные смеси (ЖСС).

Песчано-глинистые формы выбирают для производства изделий, которые имеют большие габариты (например, корпуса турбин). Эта технология пользуется популярностью благодаря возможности получения отливок, имеющих сложную форму и большие размеры. При этом стоимость производства находится на доступном уровне. Литье в ХТС обеспечивает получение отливок с высоким качеством поверхности и имеющих значительно меньшее количество каких-либо дефектов и засоров. Класс точности – от 9. В ряде случаев более подходящим считается применение технологии литья в ЖСС. Выбор конкретной технологии происходит в зависимости от габаритов изделия, его веса, а также марки стали и состава сплава.

Литье получило распространение не только в нашей стране, но и во всем мире: метод активно применяется для производства деталей неразборных типов, характеризующихся повышенной степенью прочности, долговечностью и надежностью. Также они отличаются выносливостью при эксплуатации в условиях высоких температур.

Производство стального литья нередко выступает единственным методом создания изделий (для ряда конструкций прокатка металла и деформация неприменимы). Популярность метода объясняется и тем, что благодаря появлению современных технологий, литье из стали по характеристикам почти ни в чем не уступает кованой продукции, при этом стоимость находится на более демократичном уровне. Но, конечно, получение прочных и долговечных изделий возможно только при условии соблюдения всех требований в процессе производства.

Особенностью изготовления стального литья относительно чугунного является выраженные усадочные явления, которые необходимо учитывать при проектировании литнико-питающей системы в целях недопущения наличия усадочных дефектов (раковины, поры) в отливках. Руководством ЗАО «Завод специального машиностроения «Маяк» в 2015г была внедрена автоматизация процессов разработки литейной технологии с применением современных программ ProCast и LVMFlow. Это позволяет запускать в производство отливки только после устранения всех возможных литейных дефектов на этапе проектирования, что гарантирует получение годных отливок в сжатые сроки без каких-либо дефектов, в том числе скрытых (подробнее)

Возникли вопросы?

Свяжитесь с нами по телефону +7 (4842) 75-10-21

Технологии, используемые для стального литья

Стальное литьё, производимое на ЗАО «ЗСМ «Маяк» производится по стандартным, качественным технологиям, которые позволяют получить готовую стальную продукцию практически любой серийности, сложности и только высокого качества. Технологии, которые используются на заводе:

Литьё стальное в песчано-глинистые смеси

• Класс размерной точности по ГОСТ Р 53464-2009 : 9-14;
• Шероховатость поверхности получаемых отливок по ГОСТ 2789-73 Ra = 80 — 100 мкм;
• Минимальная толщина стенок в изделиях – 3 мм;
• Масса получаемых отливок – от 0,5 кг до 25 тонн.

Литье стальное в холодно-твердеющие смеси (ХТС), жидкостекольные смеси (ЖСС)

• Класс размерной точности по ГОСТ Р 53464-2009 : 8-13;
• Шероховатость поверхности получаемых отливок по ГОСТ 2789-73 Ra = 40 — 100 мкм;
• Минимальная толщина стенок производимых изделий – 3 мм;
• Масса получаемых отливок – от 0,5 кг до 25 тонн.

Характеристики нашего литейного производства

• В цехах установлены плавильные печи следующих моделей: ИСТ 25 – 2 шт, ИСТ 15 – 1шт, ДСП-3М – 2 шт, ИСТ 1,5 – 2 шт, ИСТ 0,75 – 2 шт;
• Площадь литейного цеха завода – 18 000 м2;
• Производственные мощности завода – 24 000 т/год;
• Установленные линии машинной формовки изделий с размерами опок – 1050×600×300 мм, 850×680×300 мм, 1050×800×300 мм, 1200×1600×450 мм;
• Ручной плац: 2 000 м2;
• Установленные печи для отжига:
  • Загрузка 25 т. Рабочий размер: B=2500 мм, H=1850 мм, L=5500 мм – 2шт;
  • Загрузка 100 т. Рабочий размер: B=7000 мм, H=7000 мм, L= 14000 мм – 2 шт;
• Сроки изготовления:
  • Модельная оснастка – от 3 дней
  • Готовая отливка – от 5 дней;
• Наивысшая возможная группа сложности отливки – 6 (тонкостенные детали корпусов);
• Применяемые лабораторные протоколы контроля:
  • Рентгеноскопия;
  • Ультразвуковая дефектоскопия;
  • Магнитоскопия;
  • Механические испытания
• Протоколы контроля: ультразвуковая дефектоскопия, рентгеноскопия, магнитоскопия, механические испытания;
• Возможные показатели качества при литье в землю – количество брака не более 5,8%.

Применяемые стальные сплавы и стоимость отливок

• Углеродистые стали: 15Л, 20Л, 25Л, 35Л, 45Л, 55Л от 132 р/кг ;
• Низколегированные стали: 20ГЛ, 45ГЛ, 40ХЛ, 70ХЛ, 20ГСЛ от 134 р/кг , 30ХМЛ, 35ХГСЛ от 148 р/кг , 30ХНМЛ от 182 р/кг, 14ХГ2НМЛ от 198р/кг, 30ХМФЛ от 168 р/кг, 15Х1М1ФЛ от 240 р/кг, 08ГДНФЛ от 290 р/кг, 12ДХН1МФЛ от 310 р/кг, 23ХГС2МФЛ от 320р/кг, 30Х3С3ГМЛ от 360р/кг и др.;
• Легированные стали: 20Х5МЛ от 230р/кг, 20Х13Л от 250 р/кг, 12Х17Л от 280 р/кг и др.;
• Жаропрочные стали: 12Х18Н9ТЛ, 30Х23Н7СЛ от 320р/кг, 40Х24Н12СЛ от 360 р/кг, 20Х20Н14С2Л от 360р/кг, 20Х25Н19С2Л от 460 р/кг, 35Х18Н24С2Л от 510р/кг, 12Х18Н12М3ТЛ от 570р/кг и др.;
• Износостойкие стали: 110Г18Л,110Г13Х2Л, 110Г13ХБРЛ, 110Г13ФТЛ, 110Г13Л от 142 р/кг; 45Х6НМФЛ, 150Х12НМФЛ от 210р/кг.

*** Цены указаны за 1кг литья с НДС

Где применяется продукция?

Изделия, которые производятся методом стального литья, находят широчайшее применение во многих сферах. Популярность продукции обусловлена тем, что она не только обладает отличными техническими характеристиками, но и является предпочтительным вариантом с экономической точки зрения. Так, литые изделия из стали востребованы в следующих отраслях:

• добывающая промышленность;
• машиностроение;
• деревообрабатывающая промышленность;
• металлургия и нефтехимическая отрасль;
• авиа- и судостроение;
• производство станков и оборудования промышленного назначения;
• изготовление техники и приборов, предназначенных для бытового использования.

Где заказать стальное литье?

ЗАО «Завод специального машиностроения «Маяк» готов предложить клиентам производство стального литья по чертежам заказчика. Благодаря специализации завода на изготовлении литых изделий из различных материалов (сталь, чугун, медь и др.) гарантируется высокий уровень качества производимой продукции. Среди преимуществ сотрудничества с ЗАО «Завод специального машиностроения «Маяк»:

• наличие полного цикла производства: оснастка, отливка, мехобработка;
• высокая производительность;
• современное высокотехнологичное оборудование;
• автоматизация проектирования литейной технологии с применением программ ProCast, LVMFlow;
• широкий спектр применяемых сплавов;
• большой парк опочной оснастки для крупных отливок различной конфигурации;
• собственный конструкторский отдел и аттестованная лаборатория;
• оптимальное соотношение качества и цены продукции: 35Л в хтс — от 138р/кг

Мы занимаемся производством литых изделий любого уровня сложности. Выполнение заказа осуществляется в возможно короткие сроки.

Литьё стали

В устоявшемся представлении о металлургии, производство и литьё стали почти всегда воспринимается как законченная технология. На самом деле, это два процесса, которые могут быть разнесены по времени и месту. Производство стали требует огромных производственных мощностей, если для работы используется железосодержащий рудный материал. По результатам работы, такой металлургический комплекс выдаёт как готовую продукцию, так и стальные заготовки, для дальнейшей переработки.

Стальное литьё может осуществляться в городской черте, на небольшом предприятии. Основное отличие в том, для работы они закупают только лом стали и чугуна. На небольших производственных мощностях можно выпускать сталь нужной марки, и уже на таком малотоннажном оборудовании отливают изделия под конкретного заказчика.

Основные понятия о литье стали

В схематичном представлении, литьё стали представляется как заполнение формы жидким металлом. Но это обывательская точка зрения. На самом деле, для того, чтобы готовое изделие приобрело заложенные инженерами эксплуатационные характеристики, необходимо:

1. Изготовить форму по имеющемуся чертежу;
2. Расплавить металл, очистив его от вредных примесей (сера, фосфор и т.д.).
3. Ввести в расплав нужные легирующие элементы.
4. Залить жидкую сталь в формы с соблюдением правильного режима охлаждения.

Каждый из пунктов, следует рассматривать как отдельную отрасль производственного цикла, со своими технологиями и методиками.

Изготовление литейной формы

Самые передовые технологии литья стали используют формы с газифицируемыми моделями. Особенность этой методики в том, что модель отливаемой детали изготавливается из мелкофракционного газонаполненного полистирола. Она обрабатывается антипригарным композитом, помещается в опоки и тщательно засыпается калиброванным песком.

При этом фракции песка изменяются, по отработанной методике. Сначала используются самые мелкие песчинки, они наиболее плотно обволакивают модель, затем калибр песка повышается.

Все операции выполняются на вибростоле, чтобы обеспечить 100% заполнение пустот.

В цехе отливки, опоки укрывают полиэтиленовой плёнкой и подключают вакуумный отсос. В разреженной атмосфере, песчинки слипаются, и отливочная форма приобретает технологическую плотность.

Полистирол полностью сгорает с разложением до мономера, при температуре 320˚C. Расплавленная сталь имеет температуру ≈ 1500˚C. Таким образом, жидкий металл замещает полистирол, формируя изделие, максимально совпадающее с формой модели.

Плавление металл и его очистка

Для организации малотоннажного литья стали, идеальными качествами обладает индукционная плавильная печь. В ней разогрев и плавление металла осуществляется токами Фуко. У индукционной печи следующие преимущества:

• В электромагнитном поле, разогревается сам металл, а не корпус печи;
• Нагрев происходит по всему объёму, что ускоряет плавку;
• Имеется функциональная возможность осуществлять процесс в замкнутом пространстве, формируя любой состав газов над расплавом при любом давлении.
• Отсутствует дым и вредные выбросы в атмосферу.

Вся суть изготовления стали, сводится к очищению железа от трёх элементов: серы, фосфора, углерода. При этом содержание именно углерода, в количестве от 0,02% до 2,14% отделяет сталь от чугуна, у которого содержание углерода превышает верхний порог.

Для удаления вредных примесей, могут применяться несколько методик, например продувка кислородом, или добавка шлакообразующих компонентов.

Существует строгая зависимость фазовых состояний сплава железа с углеродом, которая изменяется от температуры и химического состава жидкого металла. Скрупулёзное следование установок технологического регламента на основании этой закономерности, позволяет получить сталь с нужными характеристиками.

Введение легирующих элементов

Чтобы сталь получила нужные эксплуатационные свойства, добавляются легирующие присадки. Для этого используется более 20 разных элементов. Чаще всего добавляют никель и хром, чуть реже титан и бериллий, для спецзаказов в расплав вводят цирконий и редкоземельные металлы.

При этом на свойства конечного продукта оказывает влияние не только процентное содержание того или иного элемента, но и время добавки, а также их соотношение между собой.

При маркировке стали буквы отвечают за входящий в состав элемент, а цифры за его примерное содержание. Если лиганд присутствует в объёме менее 1%, то цифры не добавляются.

• А — азот
• Д — медь
• П — фосфор
• Ф — ванадий
• Б — ниобий
• К — кобальт
• Р — бор
• X — хром
• В — вольфрам
• М — молибден
• С — кремний
• Ц — цирконий
• Г — марганец
• Н — никель
• Т — титан
• Ю — алюминий

Заливка стали в формы и охлаждение

Этот процесс тоже достаточно сложен, так как разливаемый по формам металл имеет следующие градации:

• Кипящий;
• Полуспокойный;
• Спокойный.

Определения, эти категории расплава получили не из-за температуры, а из-за степени раскисленности. Если жидкая сталь, раскисляется уже в форме, при контакте с ферромарганцем, образующиеся газы поднимаются вверх, и создают эффект кипения. Такая сталь хорошо поддаётся штамповке, но по структуре неоднородна.

Высокоуглеродистая сталь отливается только из предварительно раскисленного расплава, «спокойного» типа.

При охлаждении отливки, температурный режим влияет на формирование кристаллической решётки железоуглеродистого сплава. Даже на этом этапе, возможно резкое изменение характеристик готовой детали, при нарушении графика снижения температуры.

Точное стальное литьё

Высокоточное литьё стали предполагает производство изделий с помощью алюминиевой оснастки. Наш завод специализируется на отливках весом от 1.5 до 250 килограмм. Изделия производятся с минимальными припусками на механическую обработку.

Литье металла с использованием точных методов предполагает соблюдение четкой последовательности действий и этапов производства. Для реализации технологии применяется алюминиевая оснастка, посредством которой производиться модель из пенополистирола, точно соответствующая требуемой детали. Далее модели склеиваются в кусты, окрашиваются противопригарной краской и помещаются в опоку. При заливке расплавленной стали модель выжигается и мы получаем литейную заготовку. Данный способ литья носит название литье по газифицируемым моделям (ЛГМ).

Современные технологии литья стали

Производство отливок из металла по технологии точного литья имеет ряд преимуществ:

• возможность изготовления всевозможных конструкций различных конфигураций;
• отсутствие в необходимости использования дополнительных форм и моделей для отлива;
• стандартизированное серийное производство;
• возможность изготовления продукции в единых промышленных условиях.

Данный метод позволяет получить точное литье, что сокращает затраты на механическую обработку.

Производство стальных отливок ориентировано на следующие промышленные сферы:

• машиностроение;
• нефтехимическая промышленность
• горно-добывающая промышленность
• сельское хозяйство
• железная дорога

Литье стали точным методом дает возможность существенно сократить финансовые расходы для получения готовых изделий, с помощью механической обработки.

Сотрудничество с заводом

Завод осуществляет литье стали на заказ. В работе используется современное оборудование, которое исключает риск возникновения брака и обеспечивает высокое качество готовой продукции.

Используемые при литье марки стали

• 25Л — 45Л,
• 20ГЛ,
• 20ГМЛ,
• 30ХМЛ,
• 40ХЛ,
• 110Г13Л,
• СЧ15-25,
• ВЧ 40-70.

Литье металла на заказ проводится в современно оборудованных цехах, которые соответствуют всем стандартам безопасности и технологичности. Стандартная схема сотрудничества состоит из этапов:

1. согласование чертежа;
2. моделирование литейных процессов;
3. создание прототипа отливки;
4. производство опытной партии
5. получение положительного заключения
6. запуск в серийное производство

На сайте компании «Камский Металлург» вы можете ознакомиться с примерами нашей литейной продукции. Клиент может заказать индивидуальное изготовление конструкций – специалисты завода готовы изготовить детали любой сложности по уникальным чертежам.

• Как сделать заказ
• Сроки
• Гарантия
• География и доставка
• Стоимость
• Поддержка

Позвонить по телефону в отдел продаж 8 (8552) 25-30-68 или прислать заявку по почте info@lit-kam.ru

Также вы можете отправить заявку через форму на сайте.

1. Сроки изготовления оснастки (в зависимости от конструктива) – от 20 дней
2. Испытание оснастки, получение опытного образца ППС модели – 5-10 рабочих дней
3. Вылежка ППС моделей – 5-10 рабочих дней
4. Склейка, покраска ППС моделей, заливка детали – 5-10 рабочих дней
5. Обработка готовой отливки – 1-2 рабочих дня

Данные сроки представлены для типовой модели детали 1-2 группы ответственности. Исходя из сложности конструкции детали, сроки могут увеличиваться.

Высокоточное литье из нержавеющей стали. Технологический процесс для изготовления деталей. Основные этапы

На данный момент в мире нет такой отрасли промышленности, где бы не использовались детали, изготовленные методом высокоточного литья из нержавеющей стали. Основы технологии высокоточного литья с использованием восковых моделей были известны давно и применялись мастерами древнего Вавилона еще 4 тыс. лет назад. В России литье из нержавеющих сталей (по выплавляемым моделям) получило широкое применение в 1940-х годах для изготовления лопаток авиационных двигателей. Однако, возникают новые требования и современные технологии литья становятся уникальными. В настоящее время российские и мировые производители держат свои технологии литья из нержавеющей стали в режиме ноу-хау.

Современный технологический процесс «Высокоточное литье» из нержавеющей стали начинается с передачи и анализа чертежа или 3D-модели будущей детали. 3D-модель, созданная современными специализированными CAD системами позволяет значительно оптимизировать конструкцию детали на начальном этапе (по сравнению с традиционным подходом инженеров-разработчиков). Например, это эффективно для уменьшения массы детали, а также оценки возможных рисков получения дефектов. На основе результатов анализа чертежей/3D-модели формируются рекомендации по изменению детали, позволяющие снизить технологический брак в процессе производства до минимума (радиус кривизны, толщина стенок и т.п.).

На следующем этапе проектируется и изготавливается базовая пресс-форма, которая формирует восковые модели будущей детали. Пресс-форма является технически сложным, ответственным устройством, требует высокоточного современного оборудования для механической обработки либо современных 3D-принтеров и гальванического производства. Качество будущей детали, изготовленной методом литья из нержавеющей стали, зависит от качества изготовления пресс-формы и учета коэффициентов температурного расширения материалов. Ресурс пресс-формы составляет от 10 000 до 50 000 моделей, после чего пресс-форма не используется, так как сохранение геометрических размеров восковой формы не гарантируется.

Перед подачей в пресс-форму восковая смесь подготавливается: воск нагревается и плавится в специальной машине до жидкого состояния и смешивается со смесью уже бывшей в употреблении от предыдущих/других восковых деталей. Нагретый гомогенизированный восковой состав перекачивается в бак-отстойник для фильтрации от механических примесей. Готовой восковой смесью наполняют пресс-формы, формируя выплавляемую модель. Пресс-формы, заполненные восковой смесью, остывают постепенно. После затвердевания восковой смеси, она вынимается из пресс-формы и проводится первый контроль геометрических размеров формы и очистка. Очистка проводится по конвейерному типу, погружением восковых моделей в моющую смесь. После этого модели обдуваются воздушным потоком для устранения влаги.

Первичный контроль качества проводится вручную. Специалист осматривает восковою модель на наличие повреждений и убирает лишний материал. Готовые восковые модели оставляют в специализированном помещении для окончательной просушки до момента использования. Часто восковые модели изготавливаются непосредственно перед исполнением заказа в требуемом количестве, чтобы не создавать дополнительные складские площади/запасы.

Подготовленная восковая модель детали в несколько циклов покрывается специальными огнеупорными смесями, начиная от мелкой керамической/песчаной суспензии и заканчивая циркониевым песком, которые, затвердев, образуют керамическую форму. По окончанию формирования керамической формы ее нагревают: восковую модель выплавляют при помощи паровой печи. Расплавленный воск вытекает, его в дальнейшем используют при рециркуляции воска. Остается готовая для литья из нержавеющей стали керамическая форма — кокиль.

Перед отливкой изделия керамические формы нагревают до соответствующей температуры. Это позволяет формам не раскалываться при соприкосновении с расплавленным металлом при заливке. После заливки металл затвердевает.

При помощи специальной машины вибрационно-ударного действия удаляется керамическая форма. Ненужные литники отпиливаются/ удаляются. Места выходов литников тщательно шлифуются. При необходимости проводится термическая обработка. Детали доводятся до соответствующих требований Заказчика.
Результатом серии таких сложных технологических процедур является высококачественная деталь, соответствующая современным требованиям, предъявляемым к сборочным единицам. В первую очередь, это относится к повторяемости свойств и размеров деталей.

Глобальная инжиниринговая компания с 2009 года предлагает заказчикам оперативное проведение полного цикла изготовления деталей из нержавеющей стали методом высокоточного литья. Полный цикл (от первоначального согласования чертежей для инжиниринга под литьевую технологию до получения первых готовых деталей) составляет менее 90 дней. Подробности по телефону: +7 (351) 210-11-72/ 71.

Видео описание технологии литья по выплавляемым моделям доступно тут.

Ознакомиться с образцами и нашим предложением можно в разделе высокоточного литья.

Изготовление литых изделий из стали (стальное литье)

Предприятие «РемМехСервис» — одна из ведущих компаний в сфере металлообработки — производства деталей и механизмов, механообработки, изготовления продукции из широкого спектра материалов. Одним из профильных направлений работы компании является стальное литье.

Сталь – один из основных конструкционных материалов, используемый в промышленности. Стальные изделия отличаются длительным сроком эксплуатации, надежностью, устойчивостью к различного рода воздействиям и средам.

Сталь – сплав железа с углеродом, концентрация которого не превышает 2,14 %. Углерод придает сплаву прочность и твердость, но в то же время понижает пластичность, поэтому при изготовлении стали концентрация углерода строго контролируется и доводится до необходимого значения. Стали разделяются на:

• низкоуглеродистые (С ≤ 0,25 %);
• среднеуглеродистые (С = 0,25 ÷ 0,6 %);
• высокоуглеродистые (С = 0,6 ÷ 2,14 %).

Кроме углерода в стали могут присутствовать кремний, марганец, сера, фосфор и прочие элементы. Сера уменьшает пластичность и прочность, снижает износостойкость и устойчивость к коррозии. Примеси фосфора способствуют повышению хрупкости при пониженных температурах. Следовательно, качество сталей напрямую зависит от количества в них серы и фосфора:

• С+Р ≤ 0,015 % — высококачественные стали;
• С+Р ≤ 0,05 % — обычные стали.

Стали также делятся по назначению, на конструкционные и инструментальные.

При постоянном взаимодействии с агрессивными средами, конструкционная сталь подвергается коррозии, для защиты от которой применяется оцинковка, никелирование и покраска (грунтование) поверхности изготовленных деталей. Стали, в составе которых содержатся легирующие элементы, повышающие сопротивляемость коррозии, называются коррозионностойкими (нержавеющими) сталями.

Сфера применения литых стальных изделий

Изготовление деталей из литых заготовок гораздо менее затратно в сравнении с механообработкой проката. Стальное литье является наиболее применяемым способом изготовления следующей продукции:

• втулки, круги, шестерни, венцы, кольца;
• заготовки для деталей под ремонт судов, портовых кранов;
• детали и запчасти оборудования заводов, нефтедобывающих и нефтеперерабатывающих предприятий и т.д.;
• тяговые устройства, ходовая часть и другие механизмы для спецтехники (погрузчики, грейдеры);
• культиваторы, плуги, сеялки и т.д. – для легкого машиностроения;
• корпуса, фланцы, муфты, крышки, токосъемники и другие комплектующие для редукторов и двигателей, детали электротехнического назначения.

Технология изготовления литых стальных изделий

Жидкая сталь разливается в формы, где расплав, взаимодействуя с холодной оснасткой, затвердевает. После того, как с отливок удаляются части литниковой системы, проводится термообработка, способствующая устранению внутренних напряжений и приданию выплавляемому элементу необходимых свойств. Для создания форм применяются формовочный песок, жидкое стекло и затвердители (сложные эфиры). Литьевые формы производят по металлической и деревянной модельной оснастке, далее формы уплотняются на вибростолах, в уже собранном виде устанавливаются на литейный конвейер. С помощью такой технологии мелкосерийного литья, являющейся самой часто применяемой и экономичной, изготавливаются небольшие стальные отливки, массой от одного килограмма и в количестве до нескольких тысяч штук.

Подбор способа изготовления стальных изделий осуществляется с учетом массы и численности отливок, химического состава стали, требований к размерам (с учетом припусков). Эти же параметры оказывают влияние и на формирование расценок на изделия.

Как заказать и купить литые стальные изделия?

Компания «РемМехСервис» предоставляет услуги стального литья изделий разнообразного назначения, включая изготовление продукции по вашим чертежам или образцам, гарантируя соблюдение всех ваших требований к процессу производства:

• условия сотрудничества;
• марку стали;
• параметры поверхности;
• сроки выполнения и другое.

Мы принимаем заказы на изготовление как серийных, так и единичных литых изделий из стали. Для заказа стального литья, заказчику необходимо предоставить чертеж или эскиз детали (фотографию) с указанием всех необходимых размеров и допусков, данных об испытываемых нагрузках, условиях эксплуатации (температура, давление, рабочая среда и пр.). Если подобная документация отсутствует, наши специалисты, обладающие обширными знаниями в этой области, окажут помощь в подготовке КД, основываясь на требованиях заказчика. Также наша компания предоставляет вам выбор: заказать литую заготовку или готовую деталь. Мы готовы предложить выполнение любого типа механообработки:

• фрезерование;
• токарные работы;
• шлифование;
• сверлильные и расточные работы;
• зубонарезные работы и т.д.

Раздел Продукция и услуги

Продукция и услуги

Услуги

• Высокоточное стальное литье
• Механическая обработка
• Проектирование и изготовление оборудования
• Обслуживание оборудования

Продукция

• Изделия изготовленные методом литья
• Литьевые пресс-формы
• Мерительный инструмент
• Комплексные калибры
• Режущий инструмент. Резцы. Фрезы
• Пресс-инструмент. Матрицы обратного выдавливания
• Штампы

Услуги

• Высокоточное стальное литье
• Механическая обработка
• Проектирование и изготовление оборудования
• Обслуживание оборудования

Продукция

• Изделия изготовленные методом литья
• Литьевые пресс-формы
• Мерительный инструмент
• Комплексные калибры
• Режущий инструмент. Резцы. Фрезы
• Пресс-инструмент. Матрицы обратного выдавливания
• Штампы

Высокоточное стальное литье

Высокоточное стальное литье — основной массовый процесс производства стальных изделий в современной промышленности, в результате которого получаются изделия из стали (готовые детали и заготовки), которые невозможно изготовить прокаткой или деформацией металла.

Технологии стального литья разрабатываются, исходя из необходимого производству числа отливок, их веса, геометрических параметров, требований к качеству и прочих особенностей конкретного предприятия.

Компания «НЗХК-Инструмент» специализируется на трех основных направлений в литье из стали — дисковые затворы, фланцевые краны и заглушки, клиновые задвижки.

Внедрение в конструкцию промышленных кранов резинотехнических изделий позволило выйти на совершенно новый качественный уровень герметичности изделий. Вместе с этим произошло расширение областей применения запирающей арматуры:

• Коммунальные службы – холодное и горячее водоснабжение;
• Коммунальные службы – системы отопления;
• Нефтеперерабатывающая промышленность – нефтепроводы;
• Газодобывающая промышленность – газопроводы;
• Другие отрасли промышленности – участие в составе линий обеспечения производственного цикла (воздух, масло и другие среды, в том числе агрессивные).

Дисковые затворы благодаря простоте своей конструкции могут устанавливаться в любом положении относительно оси прохождения трубопровода. Большинство кранов рассчитаны на фланцевый тип соединения, который упрощает процесс монтажа. Установка дополнительных устройств на запирающую арматуру, таких как редуктор, позволяет повышать усилие на затворный диск и обеспечивать регулирующую функцию в трубопроводе. Еще одним преимуществом дисковой арматуры является возможность дистанционного приведения устройства в действие.

Фланцевые краны и заглушки

Фланцевые краны и заглушки — цельнолитые металлические диски, которые подбираются под диаметр сечения трубы и монтажные отверстия соединительного фланца, часто устанавливаются в трубопроводах при ремонте для полного блокирования их работы и контроля движения сред на отремонтированных участках разводки труб, а также позволяет эксплуатировать трубопровод частично.

Этот вид запорной арматуры для трубопроводов:

• Имеет высокую механическую прочность и износостойкость;
• Легко справляется с сильными перепадами давления и температуры;
• Защищен от коррозии и химических агрессий;
• Подбирается строго под размеры труб;
• Имеет невысокую себестоимость (цены на заглушки для фланцев минимальны).

Задвижки клиновые — это запорные устройства, в которых перекрытие прохода происходит при поступательном перемещении запорного органа в направлении, перпендикулярном направлению движения потока транспортируемой среды. Назначение задвижек клиновых- перекрытие потоков газообразных, либо жидких сред в трубопроводах с различным давлением и условными (номинальными) проходами.

Задвижки создаются с выдвижным шпинделем, где резьба шпинделя, а также ходовой гайки находятся снаружи. Задвижка клиновая применяется на горизонтальном трубопроводе вверх маховиком, расположение шпинделя — вертикальное.

• Ручное (с помощью маховика);
• От электропривода в нормальном либо взрывозащищенном исполнении.

Задвижки клиновые относятся к классу ремонтируемых, восстанавливаемых изделий. Дисциплина восстановления таких изделий — не является регламентированной, продолжительность эксплуатации — вынужденная.

Небольшое гидравлическое сопротивление задвижек клиновых делает их очень ценными при применении на трубопроводах, в которых постоянно движется среда с достаточно большой скоростью.

Чаще всего по исполнению корпуса — задвижки изготавливают полноприходными, это означает, что диаметры проходного сечения седел задвижки не сужаются. Также применяются суженные задвижки, у которых диаметры седел сужаются, но они применяются гораздо реже. Это дает возможность снизить усилия и крутящие моменты в самой клиновой задвижке, и также уменьшить массу и габаритные размеры.

Популярные способы литья стали

Литье стали — это процесс, в результате которого образуются сплавы с разным химическим составом. Разработаны технологии, где в качестве сырья используется шихта, бывшие в употреблении металлические изделия и чугун. Получаемые заготовки соответствуют параметрам ГОСТа.

В процессе литья получаются изделия разного качества. Зависит это от способа изготовления. Важно, чтобы вредные примеси, которые дают сплаву хрупкость, уходили в отход. Происходит это за счет их окисления, при взаимодействии железа с кислородом.

Литье стали

История и суть технологии

В древние времена сталь получали в шахтных печах сыродутным способом. Для этого использовался древесный уголь. Железо добывалось из руды. Одновременно в качестве сырья использовались мелкие кусочки чугуна. Плавка проводилась в тиглях. Качество получаемого материала было высоким, но малопроизводительным. Однако именно таким способом получали дамасскую сталь.

Позже чугун перерабатывался при помощи кричного передела. Шло его рафинирование в кричном горле.

В 18 веке начала внедряться технология пудлингования. Исходным материалом так же выступал чугун. Недостатком технологии являлась низкая производительность.

Мартеновский способ производства был разработан в 19 веке. Он оказался настолько удачным, что применялся в течение 100 лет. И только затем в 50 годах его сменил кислородно-конвертерный процесс.

Значение стали в мировой индустрии

Сталь — это материал, который имеет первостепенное значение. Редкая конструкция может обойтись без него. Если сопоставить выплавку стали со всеми цветными металлами, то в общем объеме ее выпуск составляет 90 %. Индустриализация формирует постоянный спрос на такой материал. Он востребован в любой отрасли промышленности.

Без болтов, гаек, шайб или гвоздей не обойдется ни одно производство. Сталь используется в масштабных проектах. В первую очередь, это мосты, где базовую основу составляет металлический каркас. Без нее не обходится и авиация. Большое количество материала идет на прокладку рельс. Даже если изделие сделано из пластмассы или другого неметаллического материала, оно может иметь стальной скелет.

Определенные марки стали используют для производства воздуховодов, необходимые для вентиляционных систем. В качестве исходного материала используется листовая сталь.

Характеристика стали

Основой любой марки стали является железо и углерод. Количество последнего изменяется в пределах 0,1–2,14 %. Чем его содержание выше, тем качественнее сталь. Если количество углерода превышает 0,6 %, сплав называется высокоуглеродистым. Когда процент углерода превышает величину 2,14, материал называют чугуном.

При расплавлении стали в нее добавляются легирующие добавки, что изменяет механические свойства сплава. К ним относятся:

• хром;
• вольфрам;
• кобальт;
• титан;
• ванадий.

Важным элементом в легированном сплаве является хром. При его содержании свыше 12 %, материал приобретает антикоррозионные характеристики. Он носит название нержавейка.

При производстве стали избавиться от всех примесей невозможно, часть из них остается. К ним относятся:

• марганец;
• сера;
• кремний;
• фосфор.

Они ухудшают качество сплава. Их процентное содержание должно быть меньше.

Важной характеристикой сплава является его температура плавления. Находится она в диапазоне 1350–1521 градусов. Углерод и легирующие добавки влияют на увеличение этой величины. Необходимо точно знать показатели температуры, поскольку нагрев следует вести на 100–150 градусов выше допустимой.

Марганец

Разновидность сталей

В зависимости от процентного содержания примесей, стали разделяются на такие виды:

• обыкновенного качества;
• качественные;
• повышенного качества;
• высококачественные.

Важной характеристикой является способность материала к свариванию. Зависит это от степени раскисления содержащихся примесей.

Классификация выглядит следующим образом:

1. Спокойные. Примеси полностью раскисляются.
2. Полуспокойные. Имеют схожие характеристики.
3. Кипящие. Плохая способность к раскислению неметаллических элементов.

Кроме того, сталь классифицируется и по сфере использования: