Шнековый экструдер своими руками

Как сделать шнек для экструдера своими руками

Шнек для экструдера своими руками один из самых популярных запросов на сегодняшний день. И это просто так, ведь постепенно этот элемент становится по-настоящему необходимым предметом в деле формовки пластика. Когда дело касается экструзии, обойтись без экструдерного шнека нереально. Именно этот элемент позволяет быстро и с должным качеством создавать серии пластмассовых изделий, резиновых предметов и смесей, без отвлечения на иные манипуляции.

http://dekor-studia.ru/dizajnerskij-laminat-v-internet-magazine-httpmirlaminata-com.html

Что происходит во время работы экструдера?

Непосредственный рабочий процесс представляет собой непрерывное перемещение сырья сквозь предназначенное для формовки отверстие. Именно этот процесс позволяет получить на выходе превосходную единицу продукта. И здесь основная роль ложиться на такие части экструдера как шнеки. По большому счету, чтобы дать более полное понимание ситуации, можно сравнить шнеки со спиралью продвигающей мясо по мясорубке. Все то же самое только для пластика.

Здесь нужно отметить, что этот элемент весьма и весьма уязвим. Он постоянно подвергается нагрузке, зачастую чрезмерной, и оттого выходит из строя. А покупка шнека может весьма негативно сказаться на бюджете семьи. Шнек для экструдера своими руками — это приемлемый вариант экономии денежных средств. Ключевой момент здесь, это доскональное знание процесса.

http://dekor-studia.ru/negabaritnye-perevozki-v-kompanii-utg-express-ru.html

Как изготовить шнек для экструдера

Чтобы полнее осознать весь процесс изготовления этого элемента, приведем список необходимых инструментов:

• тиски;
• сварка;
• болгарка;
• молоток;
• дрель.

Итак, инструменты разложены в пределах досягаемости, место подготовлено. В качестве сырьевого материала вы можете взять листовую сталь, ее толщина должна составлять 3мм. Но все же первым делом следует обдумать то, из чего и как будет создан корпус. Корпус, это конструкция, напоминающая сегментную трубу, где каждый сегмент скреплен болтами.

Не забывайте о том, что каналы для погрузки и разгрузки сырья должны присутствовать изначально, а не просверливаться наспех. В противном случае вам будет некуда уложить сырье и соответственно, конечный вывод продукта производиться так же не будет. Не забывайте и про ликвидационный люк – чтобы вовремя очистить агрегат от сора и предотвратить забой. Расчет шнека экструдера производится в зависимости от размеров непосредственного агрегата.

Виды винтов для экструдера

На самом деле, все винты можно поделить на две группы:

• Винт сплошной, этот элемент экструдера довольно интересен. На основании, прямом и прочном, расположена пластина производящая захват. Пластина располагается спиралевидным образом, и в этом случае очень важен баланс винта. Именно грамотная балансировка способна уберечь агрегат от деформации, смещения вибраций и изгибов. Так же не забывайте о том, что основание винта должно быть шире, чем его транспортировочная часть.
• Второй вариант это ленточный винт. Конструкция этого шнека довольно проста – труба с лентой, пропущенной сквозь «ребра». Такой экструдерный шнек применяется при работе со сложным материалом. Эту конструкцию достаточно легко очистить.

Закончив с подготовительными работами и разложив выполненные компоненты, можете приступать к сборке. Первым в изготовленный корпус монтируется винт, к крайней стороне конструкции крепится привод. Здесь необходим редуктор, в данном случае двухступенчатый. Именно редуктор подключается к электрическому двигателю. Три секунды, и все, ваш шнек готов.

http://dekor-studia.ru/arenda-avtomobilya-v-kompanii-rent-a-car24-ru.html

Как ухаживать

Чтобы свежеизготовленный элемент проработал как можно дольше и лучше соблюдайте несколько простых правил:

• частая и обильная смазка для устройства позволит надолго отсрочить момент окончательной поломки;
• умеренная загрузка – вес загруженного сырья не может быть выше нормы;
• тщательная профилактика перепадов скоростей вращения – именно перепады особенно сильно изнашивают агрегат;
• своевременное отключение и произведение очистки агрегата в случае его засорения.

Именно эти, простые и понятные заповеди существенно продлят жизнь вашего экструдера, что несомненно важно. Ведь шнековый экструдер своими руками будет дешевле в денежном эквиваленте, но, несомненно, дороже в духовном плане. Как и любая иная вещица созданная самостоятельно.

‘Колхозим’ экструдер прутка

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Статья относится к принтерам:

Предупреждаю! Здесь всё не по детски: конструирование, сварка, болгарка, токарка, наждак, высокое напряжение, высокая температура, программирование. :D:D:D

Общие составляющие конструкции:

• Шнек — сверло по дереву
• Гильза — водопроводная труба
• Двигатель с редуктором для вращения шнека 10-100 об/мин
• Нагреватель для зоны расплава
• Фильера для формирования диаметра нити — заглушка для трубы

Сырьём являются гранулы ABS и перемолотые части пластиковых деталей

4. Нагреватель в виде хомута, шириной 50 мм на 220 вольт 190 Ватт

5. Заглушка для трубы из хозмага

6. Упорный подшипник 51102 15х28х9 мм

9. Arduino Mega 2560 из запасников

10. Блок питания на 24 вольта

11. Набор свёрл для отверстия фильеры

12. Муфта соединения сверла с шаговиком сделана из торцевой головки. Квадрат расточен на токарном станке до 10 мм.

Некоторые размеры:

• внутренний диаметр трубы 21,6 мм
• длина трубы 375 мм
• длина отверстия для загрузки гранул 70 мм
• диаметр сверла 20 мм
• диаметр круглой части хвостовика сверла 12,7 мм
• длина шестигранной части хвостовика сверла 34,5 мм
• буфер, между концом сверла и выходом из трубы 13 мм
• отверстие в сопле 2,6 мм

Как завести шаговик? Нужен драйвер под управлением Arduino

Предварительный скетч для Arduino

AccelStepper stepper(1, 2, 3, 4);

Максимальна скорость должна быть 32 об/мин. Нужно сделать плавный пуск ШД.

Пробный запуск (Разведка боем).

Сегодня 31.01.15 знаменательный день. Запуск ‘самопала’.

Вот так выглядит мой гиперболоид.

Один выключатель включает нагреватель, другой — шаговик. Ардуина лежит в пакете под драйвером.

Гранулы (ABS Kumho 745 N) просушил в духовке минут 40 при температуре 65-85 градусов. Температуру контролировал пирометром.

Разогрел нагреватель до 230 градусов. Подал питание на шаговик и насыпал гранул в бункер. Скорость оказалась высокой, а температура низкой. Шаговик начал активно пропускать шаги и дёргать трубу. Пришлось снизить скорость, добавить температуры и термоизолировать нагреватель.

AccelStepper stepper(1, 2, 3, 4);

Температуру выставил 264 градуса, но теперь думаю и этого мало. Эта температура в месте прилегания термопары к нагревателю.

Шаговик крутится очень медленно, но пруток ползёт из отверстия. Скорость я не замерял. Вместе с прутком от отверстия поднимается дымок с известным запахом АБСа. Пруток кольцами опускается на пол. Процесс навала прутка очень неравномерный и диаметр скачет в среднем от 2,5 до 2,9 мм. Делаем вывод: для стабилизации диаметра нужно исключить подёргивания прутка.

После полной очистки бункера от гранул, пруток тянулся ещё долго и всё медленнее. После полного замедления я отключил нагреватель. Процесс остывания крайне медленный. Пришлось снять термоизоляцию. Может нужно для этого приспособить вентилятор? При достижении температуры 100 градусов пластик начал застывать, а шаговик начал пропускать шаги. Шнек уже не крутился. Процесс окончен.

В итоге драйвер шаговика нагрелся очень сильно. Шаговик прогрелся терпимо. Нужно дополнительно охлаждать.

Переходим к процессу печати (Mendel90).

Из-за нестабильного диаметра прутка пришлось на экструдере установить пружинки. Сопло стоит 0,8 мм. Это экстремальный диаметр сопла для стандартной конструкции E3D-v5, нужно увеличивать температуру сопла и снижать скорость, чтобы небыло щелей между нитями. Печатал слоем 0,2 мм. Прилипает к столу очень хорошо. Слои ровные, несмотря на плавающий диаметр прутка.

Это не инструкция и некоторые моменты опущены. Голосую за повсеместный ‘колхоз’. Не бойтесь испачкать руки и пользуйтесь перчатками! 😉 Теперь кризис мне не страшен 8)

Большое Спасибо моему Отцу! Без его навыков слесарной работы мне такое было бы не под силу.

А преодоление трудностей нас только бодрит 😉 (Катунский хребет)

Экструдер для кормов: чертежи и полезные рекомендациии

Простой в устройстве экструдер для кормов дает возможность самостоятельно производить комбикорм для животных. Данный аппарат считается незаменимым помощником как в масштабной сельскохозяйственной сфере, так и в небольшом фермерском хозяйстве по выращиванию животных и птиц. В специализированных магазинах такое оборудование стоит приличных денег. Для экономии агрегат можно собрать своими руками, чертежи и рекомендации специалистов послужат вспомогательным информатором в этом деле.

Что это такое

Применяется экструдер для переработки зерновых культур в комбикорм, который усваивается в желудке у животных существенно легче. Обработка осуществляется при помощи пресса под давлением 60 атмосфер и при высокой температуре. В результате получается продукт, по форме напоминающий кукурузные палочки 20-30 мм, но с плотной структурой.

Аппараты для приготовления корма существуют с разным показателем мощности, от нее зависит объем выходящего продукта. Для небольшой фермы отлично подойдет прибор с производительностью 25-45 кг/ч – цена такого устройства стартует от 47 тыс.руб. Но в большом хозяйстве потребуются более мощные модели, способные производить до 1,5 тонн в час и стоят они от 160 тыс.руб.

Устройство экструдера

В связи с высокими ценами, оборудование для переработки продуктов в комбикорм даже в б/у доступно узкому кругу потребителей. Но если сделать экструдер для кормов своими руками, то можно хорошо сэкономить. Только в данном случае нужно подробно изучить устройство агрегата, принцип работы, а также иметь в наличие все необходимые запчасти.

Схема устройства большого экструдера

В конструкцию прибора входят следующие элементы:

• рама – служит основой, на ней фиксируются все детали;
• привод;
• ремень;
• погрузочная емкость;
• манжета;
• шнек-дозатор с отдельным приводом;
• редуктор;
• приемный резервуар;
• мотор;
• нагнетающий шнековый конвейер;
• блок управления;
• резное лезвие;
• шайба;
• ключ для регулировки.

Принцип действия

В самодельном экструдере главную функцию производит прессовочный механизм. Элемент включает нагнетающий шнековый узел, вмонтированный в цилиндр. Блок с лезвием придает продукту форму продолговатых палочек.

Функции электроприбора не ограничены только прессованием корма. С его помощью можно измельчать зерно, проводить термообработку и обеззараживание кормов, смешивать разные составляющие в единую массу.

Конструкция нагнетательного шнека включает:

• внешнюю часть;
• внутреннюю;
• подогревающие шайбы;
• выходящий шнек.

Каждый узел устанавливается на шпильку с резьбовой частью левого типа и накрывается корпусом из металлического материала. Благодаря шпонкам обороты поступают от основного вала к комбинированному шнеку. Все составляющие прочно фиксируются на раме.

Подробная конструкция экструдера (скачать)

Корпусный элемент оснащается отверстием, к нему монтируется приемная часть. Внутренняя область оборудуется продольными пазами, за счет них все компоненты корма перемешаются по продольной стороне оси.

На выходной части установлен регулятор гранул, в его конструкцию входит:

• блок матрицы;
• выходной корпус;
• лезвие, прижатое пружинным элементом к блоку матрицы.

Обороты вала с лезвием осуществляются посредством повода. Отслеживать температурный режим можно при помощи термопары, установленной на раме. Функционирует зерновой экструдер от электрического напряжения. Но уже существуют модификации, работающие от горючего.

Делаем экструдер для кормов своими руками

При наличии необходимого материала, деталей и инструментов можно сделать экструдер своими руками. Рассмотрим, как получить модель небольшой производительности.

Для этого потребуется:

• электрический двигатель с мощностью 2,2 кВт при 3 000 об./мин.;
• шестеренки из тракторной коробки — отличным вариантом послужат детали из ЮМЗ;
• пружинка 8 мм;
• шток с сечением 5 см;
• сварочное оборудование.

Поэтапная работа по изготовлению кормового экструдера своими руками:

1. Для получения цилиндра потребуется сварить тракторные шестерни между собой. В результате должна выйти запчасть с сечением 625 мм. Далее на гидроцилиндрический шток монтируется пружинка с диаметром 8 мм. Заварите все детали, при неровном шве обработайте участок болгаркой.

1. При помощи токарного оборудования выточите 2 буксы, которые будут предназначаться для шнека и редуктора. Сварите шнек, валовый элемент и буксы в единую деталь, при этом не забудьте вставить подшипник между последними запчастями.

Заготовки в виде буксы

1. Головка оборудования монтируется на шнек, она будет выступать в качестве регулятора фильеры, к которой варятся патрубки.

Заготовка на шнеке

1. Шнек накрывается корпусом, собираются все детали и фиксируются к раме, также монтируется электрический двигатель, ремни и пусковая часть. Сверху устанавливается погрузочная емкость.

В общих чертах самодельный экструдер по внешним и функциональным характеристикам имеет сходства с бытовой мясорубкой электрического типа.

ВИДЕО: Изготовление шнекового гранулятора своими руками (ч.1)

Как применять самодельную конструкцию

Зерновой гранулятор, собранный своими руками перед масштабным производством, нуждается в предварительном испытании и проверочных работах. Тестировать оборудование следует в безопасных условиях.

Самодельный экструдер для производства комбикорма

1. Первое, что необходимо проверить, это качество всех соединений, а также крепежные элементы и максимальный уровень поднятия до упора.
2. Дальше аппарат фиксируется на ровной, устойчивой поверхности. Если покрытие будет шатким, прибор может неправильно выполнять свои функции.
3. Подключите к источнику питания, запустите и оставьте на несколько минут для полного прогрева системы. Чтобы элементы не вращались впустую, можно для проверки пропустить через механизм легкий продукт в виде муки или жмыха от семечек подсолнуха. По правильности формы определяется, достаточно ли прогрелся аппарат.

Когда форма «колбаски» становится ровной и плотной, значит агрегат готов к работе с зерном

1. После того, как комбикорм будет выходить нужной формы, можно засыпать зерновой продукт. Подача зерна должна быть регулярной без остановок, нельзя допускать того, чтобы механизм функционировал вхолостую. Также следует засыпать сырье равномерными порциями, чтобы не нагружать систему и не создать затор.
2. На выходе нужно настроить фракцию комбикорма, периодически подкручивая болт и уменьшая отверстие фильерной пластины.
3. На момент завершения производительного процесса необходимо тщательно очистить внутренние узлы от остатков продукта. Для этого не требуется разбирать прибор, достаточно засыпать в оборудование скорлупу от семечек. Данное сырье способно хорошо собирать частицы зернового продукта за счет содержащихся масел.
4. Сократите уровень вращения для постепенного остывания узлов механизма. При необходимости разбора устройства следует надеть термозащитные перчатки, есть риск получить ожег.

Прибор, изготовленный своими руками, способен производить до 40 кг/ч комбикорма. Уровень производительности полностью зависит от степени мощности мотора, который состоит в конструкции оборудования. Для личного применения такой эффективности переработки будет достаточно.

Механизированная переработка сырья позволяет полностью обеспечить живность комбикормом, при этом сократить затраты на покупку фабричного комбикорма. В процессе приготовления кормовых гранул можно использовать самые разные зерновые продукты с добавками, обогащая питание различными миро- и макроэлементами, которых так не хватает в обычном корме.

ВИДЕО: Изготовление шнекового гранулятора своими руками (ч.2)

Как сделать экструдер своими руками?

Экструдер – это инструмент, позволяющий перерабатывать большие объемы злаковых, фруктов и овощей, которые превращаются в полноценный комбикорм. В фермерском хозяйстве такое устройство является незаменимым, особенно при кормлении молодняка, которому необходимы комбикорма для нормального роста. Но, проблемой являются высокие цены.

Далеко не все фермера могут позволить себе купить такой инструмент. В качестве решения можно сделать экструдер для кормов своими руками.

1 Как работает кормовой экструдер?

Прежде чем сделать экструдер своими руками, нужно разобраться с принципом его работы. Принцип действия экструдера включает такие этапы:

• зерновые, овощи и фрукты загружаются в бак устройства;
• здесь они попадают в отсек дробления, где на сырье действует высокое давление (порядка 60 атмосфер);
• дальше корм обрабатывается высокой температурой (в большинстве экструдеров она достигает 1,5 тысячи градусов);
• полученный состав уплотняется и выходит в виде длинного стержня с толщиной в 3 см;
• стержень режется на более мелкие кусочки, после чего полностью готов к использованию.

Работа зернового экструдера

Главным достоинством корма, который переработан таким устройством, является то, что он очень быстро и максимально полно усваивается животным. Под действием высоких температур и сильного давления структура изначальных компонентов распадается на более простые компоненты, которые по отдельности усваиваются намного лучше. По такому принципу делаются все рыночные комбикорма.
к меню ↑

1.1 Из чего состоит кормоэкструдер

Строение данного устройства довольно простое. В его основе лежит рама, которая соединяет все агрегаты и обеспечивает стабильность их работы. На раму установлен бункер, в который поступают все компоненты комбикорма, и привод механизма.

Дальше находятся шнек дозатор и нагнетающий шнек, через который подают небольшие порции злаковых в приемную камеру. Весь процесс организовывает двигатель с редуктором. При выходе из устройства готовые стержни комбикорма автоматически отрезаются специальным ножом или вручную.
к меню ↑

2 Из чего собирается самодельный экструдер кормов?

Главной загвоздкой при сборке устройства в домашних условиях является необходимость покупки большинства деталей, так как конструкция здесь достаточно сложная. Прежде всего, необходим точный чертеж.

Его можно либо скачать из сети Интернет (здесь можно найти все вообразимые модели) или же использовать готовую инструкцию от заводской модели. Чертеж должен максимально точно передавать размеры комплектующих и весь необходимый материал. После того как чертеж готов и все важные моменты продуманы, можно переходить к сбору материалов.

Схема устройства экструдера

Для того, чтобы сделать свой экструдер самодельный с небольшой мощностью, необходимы такие основные материалы:

• прежде всего, нужен электродвигатель. Средняя мощность двигателя должна составлять 2,2 кВт;
• также понадобятся шестеренки от ЮМЗ. Если таких нет, можно приобрести шестеренки от других тракторных трансмиссий;
• дальше приобретаем редуктор;
• так же необходим гидроцилиндр, а точнее только шток от него. Диаметр штока должен быть не меньше 5 см;
• проволока или пружина с диаметром сечения 0,8 см;
• сварочный инструмент, токарный станок и другой необходимый инструмент.

2.1 Сборка самодельного экструдера

Прежде всего, начинаем делать шнек для устройства. Он состоит из цилиндра и тела. Чтобы сделать цилиндр используются шестеренки от трансмиссии трактора. Они плотно свариваются между собой. Если использовались стандартные шестерни, то диаметр полученной детали должен составлять где-то 62 мм.

Дальше работаем с телом. Основой для него будет, заготовленный ранее, шток от гидроцилиндра. На шток наматывается проволока в виде спирали (если есть достаточно длинная пружина, отвечающая диаметру, можно использовать ее). Проволоку на штоке нужно разместить так, чтобы расстояние между витками спирали постепенно уменьшалось к концу детали. Начальный просвет 25 мм, после идет постепенное уменьшение к 20 мм.

Как только проволока (пружина) правильно закреплена, прихватываем ее сварочным аппаратом. Сварка должна быть очень прочной, так как деталь будет поддаваться серьезным нагрузкам. Дальше шнек тщательно осматривается на наличие неровностей и лишних выступов.

Весь выявленный брак стирается с помощью напильника или шлифовальной машины. Шнек можно также выточить и на токарном станке, если такой имеется. Деталь получится более качественная, а работы значительно меньше. К тому же, каналы получатся значительно глубже, что упростит подачу зерна.

Самодельный шнек для экструдера

Как сделать корпус для шнека? В качестве этой составляющей подойдет любой кусок трубы, подходящий по диаметру. Внутрь нее укладывается цилиндр шнека. Его нужно соединить с головкой экструдера и, приводящим шнек в действие, редуктором. Для этого на токарном станке вытачиваем две втулки. После соединяем все части. На стыке между редуктором и валом шнека необходимо дополнительно установить подшипник.

Дальше к головке устройства приваривается специальная фильера и несколько трубок. Теперь основные приготовления окончены и можно переходить к непосредственной сборке механизма.

Прежде всего, необходимо сделать прочную раму, на которой будет установлено устройство. Конкретных инструкций здесь нет. Ее конструкция зависит от особенностей самодельного экструдера. Главными требованиями к раме является устойчивость, стабильность и прочность. Первые два пункта можно обеспечить, делая более широкую основу, которая после сборки прикручивается к полу болтами с большим диаметром. Собрать раму можно из сваренных между собой уголков.

На раму устанавливаем двигатель и редуктор с приваренными к нему шнеком и головкой. Передача крутящего момента на редуктор будет осуществляться ремнем. Он соединяет между собой пусковой механизм, редуктор и электродвигатель.

На установленный шнек фиксируем бункер для зерна. В качестве этой детали может выступать любой металлический контейнер с отверстием в нижней части. За неимением такового, подойдет и обычное железное ведро. Бункер фиксируется так, чтобы зерно легко проходило в шнек, где оно проталкивается и прессуется. Пика прессовки зерно достигает в фильере, которая выдает уже готовый корм. Толщина полученного стержня комбикорма будет зависеть именно от диаметра фильеры.

Устанавливаем раму в выбранной части помещения, после чего привариваем все части устройства. Сделанный своими руками экструдер готов.
к меню ↑

2.2 Последние проверки и первый запуск

Полученный экструдер является довольно мощным электрическим устройством, которое перед непосредственной работой нуждается в тщательной проверке всех узлов и агрегатов. В целях безопасности нужно придерживаться следующего плана проверки:

Запуск экструдера с зерном

1. Первым пунктом является повторная проверка надежности всех швов и соединений. Если отдельные комплектующие соединяются с помощью болтов, максимально затягиваем их.
2. Дальше идет проверка ровности поверхности, на которой установлено устройство.
3. Следующим этапом идет запуск механизма. Некоторое время механизм должен поработать в холостую. Это позволит прогреть его перед работой. Чтобы проверить достаточно ли прогрелся экструдер, можно запустить в него муку. Определить готовность устройства к работе можно по форме переработанного сырья.
4. Если все подготовительные процессы прошли нормально, можно переходить к проверке с зерном. В бункер подавать злаковые нужно постепенно и стабильно. Перерывы в подаче приводят к негативному холостому ходу, который вредит машине. Но, и излишек сырья приведет к работе «через силу», что может повредить механизмы.
5. Готовый продукт следует постоянно подкручивать. Это позволит убрать просветы в фильере и повысить плотность комбикорма.
6. Ни в коем случае нельзя резко останавливать устройство после активной работы. Если нужное количество зерна уже переработано, досыпьте в бункер снова муку или отходы от подсолнечной семечки. В процессе обработки такой материал собирает, выделенные в процессе обработки, масла злаковых и непереработанные остатки, которые загрязняют механизмы.
7. Постепенно сбавляются обороты машины, пока она не остынет. После остановки нужно еще какое то время, чтобы машина остыла, иначе есть риск обжечься о раскаленные механизмы экструдера.

2.3 Работа самодельного зернового экструдера (видео)

Как своими руками сделать экструдер

Экструдер — незаменимый в частном хозяйстве аппарат для приготовления комбинированных кормов. Грануляты полезнее и экономичнее: животные не имеют возможности выбрать лакомые кусочки из смеси, лучше проедают пищу, получают больше витаминов. Сделать аппарат самостоятельно можно несколькими способами из подручных материалов.

Технические особенности экструдеров

Аппарат состоит из нескольких частей, и условно делится на три секции:

1. Первая отвечает за приемку сырья,
2. Во второй происходит пластификация и сжатие,
3. В третьей — прессование.

Обработка зерна в промышленных экструдерах происходит при высоких температурах: от 110 до 180°С, и давлении выше 40 атмосфер. Подобные условия необходимы для расщепления клетчатки, белков и крахмала, содержащихся в цельном зерне. Весь процесс занимает всего несколько минут, а значит расщепленный белок не успевает коагулировать.

Еще один плюс экструдирования — получение чистого и безопасного комбикорма: почти все виды бактерий и грибков погибают при термической обработке.

Экструдер зерновой оборудован специальной камерой, в которой продукты подвергаются прессованию. В ней же расположен вал со шнековыми прессующими, промежуточными и подающими элементами. Мощность аппарата зависит от двигателя и ротора, который отвечает за работу режущего узла.

Виды самодельных экструдеров

Промышленные модели аппарата в цене начинаются от 45 000 рублей, что не всегда приемлемо для небольших хозяйств и частных подворий. Чтобы приготовить домашнему скоту и птице полноценный и полезный корм, многие фермеры научились собирать устройство самостоятельно. Есть несколько способов, как сделать экструдер своими руками:

• Для больших объемов сырья,
• Из запчастей для сельхозтехники,
• Из пылесоса.

Прежде чем приступать к изготовлению, необходимо найти схемы и чертежи. Они помогут разобраться в тонкостях и нюансах крепления и расположения основных рабочих узлов.

Самодельный экструдер получится не только дешевле. Сделать его можно размером, подходящим под нужды хозяйства, оснастить дополнительными фигурными ножами или несколькими матрицами.

Экструдер для больших объемов корма

Данный аппарат состоит из:

• Принимающего бункера,
• Двигателя и привода,
• Рамы,
• Редуктора,
• Манжет,
• Режущего узла,
• Дозирующего шнека с приводом,
• Цилиндра.

Камера прессующего узла — цилиндр, в который вставлен нагнетающий шнек. Разделяется шнек на три части: начальную, среднюю и выводную. Для большей прочности каждую из них закрепляют при помощи шпильки с левой резьбой. Узел закрывают корпусом из стального листа.

Раму сваривают из уголка или отрезов трубы. Размеры зависят от планируемых объемов перерабатываемого сырья и длины цилиндра. Прессующий узел устанавливается на раму, и крепится несколькими болтами. Далее приступают к изготовлению приемного бункера. Обычно его сваривают из стальных листов, а в нижней части делают отверстие, под которое ставят лоток. Через него сырьё поступает из приемника в шнек нагнетателя. Для перемещения зерна в нижней части корпуса делают продольные выемки. В конце шнекового отдела устанавливается режущий узел для регулирования размера гранул. В него входят:

• Носовой корпус,
• Матрица,
• Ножи.

Прижатие ножей к матрице осуществляет пружина, а вращение вала происходит при помощи привода и поводка. Готовый продукт выходит через отверстия в матрице, и обрезается ножами по заданным параметрам.

Экструдер для кормов обрабатывает зерно только при высоких температурах, создаваемых работой двигателя и редуктора.

С валом и носовым корпусом они соединяются цепным приводом, и крепятся к раме. Для безопасности электрический узел можно также закрыть стальными манжетами. Регулирование температуры осуществляется изменением положения матрицы, а контроль — термометром. Устанавливают его рядом с режущим элементом.

Экструдер из запчастей сельхозмашин

Чтобы сделать этот аппарат, необходимо иметь:

• Электрический двигатель,
• Шестеренки от тракторной коробки передач,
• Шток, диаметров 5 мм, от гидравлического цилиндра,
• Проволока, толщиной 8 мм,
• Листовой металл.

Для изготовления цилиндра несколько шестеренок свариваются между собой. В результате должен получиться шнек, диаметром около 6,25 см. Далее на него накручивается переменным шагом проволока. Ширина шага постепенно уменьшается с 2,4 см до 2 см. Все элементы свариваются, а шов зачищается шлифовальной машинкой.

Следующий этап: вытачивание букс на токарном станке. Одну делают для шнека, вторую под редукторный вал. Когда элементы готовы, сваркой детали скрепляют в следующей последовательности: вал, буксы, подшипник, шнек. На последний при помощи фильеры крепят головку экструдера.

Сборку кормового экструдера начинают со сварки рамы, на которую крепят мотор. Его соединяют с рабочим узлом и пусковым элементом при помощи цепного привода. Сверху ставят бункер для загрузки: это может быть как ведро, так и сваренный из железа ящик. На противоположном конце устанавливается форма для сжатия обработанной массы. Проходя через фильеру, зерно продавливается через отверстия и поступает в дозатор.

Работает экструдер зерновой по принципу мясорубки, а размер гранул зависит от формы и размера отверстий в фильере.

Экструдер из старого пылесоса

Для изготовления понадобятся:

• Корпус и двигатель от пылесоса,
• Лист фанеры,
• Заготовка из стали для ножей,
• Металлический диск,
• Деревянные штифты,
• Крепежи и втулки.

Данный аппарат не отличается большой мощностью, поэтому чаще всего его используют для приготовления комбикорма небольшому поголовью птицы, кроликов, поросят или малого рогатого скота.

Как сделать экструдер зерновой: из листа фанеры вырезается квадрат — основание со стороной в 30 см. На него устанавливается мотор так, чтобы вал оказался ниже основания на 4 см. Для изготовления ножей используют сталь марки СТЗ или выше, или же вытачивают из автомобильных держателей. Толщина ножа не должна быть менее 1,5 мм, а длина и ширина не менее 20*1,5 см. Затачивают нож по направлению вращающейся оси. Для большей эффективности заготовке придают форму пропеллера или меняют угол кромки углов.

Для крепления режущего элементы на оси мотора просверливают отверстие, а в роли крепежного элемента выступает обычная втулка. Рабочую камеру изготавливают из металлического листа. Размеры емкости: 70*6 см. Лист изгибают в форме цилиндра, а верхнюю и нижнюю часть отгибают наружу. Должны образоваться фланцы шириной в 1 см. Нужны они для крепления камеры и удержания сита. По низу цилиндра устанавливается три штифта.

Размер ячеек сита определяет размер готовых гранул. Самое мелкое используется для получения кормовой муки. Над рабочей камерой приваривается принимающий бункер с заслонок. С ее помощью можно регулировать объемы подаваемого сырья.

Рекомендации по эксплуатации

Экструдер зерновой устанавливается на ровную плоскую поверхность. Желательно использовать аппарат в помещении с невысокой влажностью и хорошей вентиляцией. Подается зерно равномерно и постоянно, иначе отсек с прессом будет перегружен. Для регулировки размера готовых гранул меняют сито или затягивают болт матрицы.

Завершают работу постепенным сокращением оборотов. После каждого использования аппарат необходимо разобрать и промыть, чтобы избежать забивания рабочих и режущих узлов частичками засохшего корма.

Пошаговая схема изготовления экструдера для кормов своими руками

Что представляет собой экструдер

Обработка зернового сырья в экструдере осуществляется посредством максимальных температур, а также прессования, которое осуществляется под давлением 50 атмосфер. На выходе поступает продукт, который внешне напоминает небольшие кукурузные палочки размером 3-4 см, с плотной и упругой текстурой.

На рынке представлены различные модели экструдеров, которые отличаются по мощности и объеме выходящей продукции. Для домашнего хозяйства вполне достаточно агрегата, продуктивность которого составляет 30-50 кг/час. Стоимость данного прибора – от 50 500 рублей. Используя детальные инструкции и чертежи, зерновой экструдер своими руками сделает каждый хозяин, неплохо сэкономив при этом.

Самодельный агрегат позволяет не только прессовать растительное сырье для животных, но и перерабатывать зерна, обеззараживать комбикорм и проводить его термообработку, смешивать несколько продуктов в единую смесь.

Механизм работы и устройство

Перед самостоятельной сборкой прибора нужно детально изучить принцип работы и устройство экструдера, а также подготовить все требуемые материалы и комплектующие.

Конструкция прибора состоит из следующих частей:

• рамы – используется в качестве основы;
• двигателя;
• ремней;
• приводов;
• емкости для погрузки;
• манжетов;
• редукторов;
• шайбы;
• лезвия резного;
• блока для управления;
• шнекового нагнетающего конвейера;
• шнека, оснащенного обособленным приводом;
• емкости (бака);
• ключа регулирования.

В самодельном агрегате основная роль отводится шнековому нагнетающему узлу, который монтируется внутрь цилиндра. Благодаря блоку с острыми лезвиями готовый корм приобретает форму удлиненных «колбасок».

Особенности конструкции и материалы

Шнек для кормового экструдера состоит из внешней и внутренней частей, подогревающих шайб и нагревательного шнека. Узлы устанавливаются поверх шпилек с резьбой левого типа, сверху прикрываются корпусами из металла. За счет шпонок обороты направляются от основного вала по направлению к комбинированному шнеку. Очень важно надежно зафиксировать все элементы на раме.

На корпусной раме расположено отверстие, к которому прикрепляется приемная часть. С внутреннего бока продольно расположены пазы, которые обеспечивают смешивание всех компонентов корма на продольной стороне оси. С выходного бока фиксируется регулятор, состоящий из выходного корпуса, матричного блока, а также лезвия, придавленного к матричному блоку пружинными деталями.

Для создания экструдера для кормов своими руками нужно подготовить все необходимое:

• мотор мощностью 2,2 кВт;
• комплект шестеренок из ЮМЗ или других тракторных коробок;
• пружины по 8 мм;
• штоки с сечением 50 мм;
• сварочное оборудование.

Контролировать температуру агрегата удобно посредством термопары, зафиксированной на раме. Большинство самодельных моделей грануляторов работают за счет электронапряжения, значительно реже используются приборы, функционирующие от бензина.

Как сделать экструдер для кормов своими руками

Для изготовления экструдера для кормов своими руками потребуется немало сил и времени.

Работа проводится в несколько этапов:

1. В первую очередь нужно подготовить цилиндр – для этого сварите между собой шестерни из тракторной коробки. Дальше пружина монтируется на поверхность гидроцилиндрического штока. Проварите все элементы, если шов неровный – обработайте посредством болгарки.
2. Выточите две буксы, воспользовавшись токарным оборудованием – они используютися для редуктора, а также шнека. Сварите элемент вала со шнеком и буксами в цельную запчасть, обязательно поместив между буксами подшипник.
3. На следующем этапе к шнеку прикрепляется головка оборудования, которая используется в роли регулятора фильеры с приваренными патрубками.
4. Накройте шнек корпусом из металла, соберите все элементы и зафиксируйте на раме.
5. На завершающем этапе монтируйте электромотор, пусковую часть и ремни, поверх установите резервуар для погрузки сырья.

Самодельный прибор может перерабатывать до 30-35 кг комбикормов за 60 минут. Показатель производительности агрегата напрямую зависит от мощности используемого мотора.

Зерновой экструдер без двигателя на крупных фермерских хозяйствах используется значительно реже, так как он отличается минимальной производительностью.

Как сделать экструдер из мясорубки

Для изготовления грануляторов используются различные подручные материалы, например, мясорубка. Такой экструдер отличается минимальной мощностью и не предназначен для переработки твердых кормов, так как будет оказываться повышенная нагрузка на шток. Чаще всего такие агрегаты используются для приготовления растительного корма для кроликов и других сельскохозяйственных животных.

Необходимые материалы:

• мясорубка со всеми деталями;
• два шкива 1:2;
• болванка толщиной 6 см – она будет использоваться для изготовления матрицы;
• электромотор от любого домашнего прибора – пылесоса или старой стиральной машинки;
• ремень, который будет соединять двигатель и мясорубку.

Все операции должны выполняться на верстаке или прочном столе, застелив его поверхность резиновым ковриком, предотвращающим скольжение элементов.

Пошаговая схема изготовления

Для того чтобы сделать экструдер для кормов своими руками из мясорубки не потребуется сложных схем и чертежей. В первую очередь нужно замерить матрицу, сетку, габариты вала и корпуса. При расчетах учитывайте, что матрица должна плотно прикрепляться к червячной передаче, поэтому нужно оставить место для маленького углубления.

После этого установите пресс на прочный стол или верстак и надежно зафиксируйте при помощи крепежных болтов. Просверлите отверстия в ножках мясорубки.

Основные этапы изготовления экструдера для кормов:

1. Для изготовления матрицы подготовьте трафарет – его можно начертить от руки или воспользоваться чертежной проектировочной программой.
2. В центре матричного диска просверлите отверстие для вала. Его размер зависит от диаметра болванки – для элемента размером 20 мм проделывается отверстие диаметром 3 мм, для 25 мм потребуется 4 мм.
3. Отшлифуйте отверстие и установите на наконечник шнекового вала матрицу.
4. Отдельно изготавливается крышка, так как старая крышка от мясорубки уже не подойдет ввиду увеличенной толщины. Чтобы выточить для нее новую резьбу можно сделать надрезы при помощи болгарки или приварить к ней кусочки проволоки размером 6 мм.
5. Просверлите отверстие в шнеке мясорубки – оно будет использоваться для крепления ножа болтами снаружи матрицы.
6. Установите шкивы – ведущий к валу мотора, ведомый к рукоятке.
7. Плавно соедините шкивы с мотором ременной передачей, не забывая о возможной пробуксовке. На колесе, к которому будет притягиваться ремень, не должно быть зубчиков, в противном случае этот элемент экструдера будет сильно перегреваться, значительно повышая риск поломки агрегата.

После сборки конструкции нужно приварить емкость к отверстию, которое осталось от корпуса мясорубки. Эта воронка будет использоваться для загрузки сена, зерна или другого сырья, необходимого для изготовления комбикормов.

Экструдер для кормов, сделанный собственноручно – это незаменимый «помощник» в приусадебных хозяйствах. Он позволяет обеспечить сельскохозяйственных животных и птиц качественными и натуральными комбикормами, значительно сократив затраты на покупку фабричных кормов.